Оценка характеристик гипсолита

Плиты из гипса:

1. Сравнительно легкие и необъемные. Вес пустотелой конструкции 20-22 кг. Перегородка 80-милиметровой толщины не перегружает несущее перекрытие и экономит полезную площадь.
2. Умеренно прочные. Различные модификации переносят нагрузки в пределах 35 — 50 кг/см². В ходе опытного тестирования гипсолитная перегородка продемонстрировала способность выдерживать 200 кг на две точки фиксации. Это значит, что она вполне подходит для монтажа навесного оборудования и сантехники.
3. Обладают невысокой теплоизоляцией, что не столь важно при сооружении легких перегородок в помещениях. Теплопроводность 0,43 Вт/м•С.
4. Неплохо поглощают шум. Звукоизоляция соответствует нормативным требованиям — 43 Дб. Согласно СНиП, показатель для межкомнатных стен в элитных жилищах составляет не меньше 43 дБ, а в стандартных и улучшенных помещениях — не меньше 41 дБ.
5. Отталкивают влагу – показатель 5%. Это касается влагостойких модификаций, которые приобрели свойство сопротивляться сырости за счет гидрофобных добавок. Водоотталкивающими перегородками формируют ванные комнаты, душевые кабины, санузлы и другие помещения с влажностным режимом до 60%. Во избежание непосредственного контакта с водой применяют плиточно-декоративную облицовку. Гигроскопичность стандартного гипсового изделия достаточно высокая – порядка 25%. То есть, оно боится сырости.
6. Огнестойкие. Выдерживают 1000°C на протяжении 3-х часов, что крайне важно для пожаробезопасности.

Нельзя задействовать панели из гипса для сооружения несущих конструкций. Из-за перегрузок такая стена просядет снизу и со временем лопнет.

Описание пазогребневых плит

Пазогребневые плиты выбирают потребители, которым интересно создание перегородок, выполняющих определённые функции. Рассмотрим подробнее свойства, которыми обладает материал.

Важные параметры, разновидности конструкций

Пазогребневые плиты на гипсовой основе стали популярными. Стандартная форма изделий – параллелепипед. Каждая деталь снабжается выступающими частями в форме гребня, а так же углублениями, которые получили название пазов. Используемое крепление способствует хорошей фиксации, упрощает эксплуатацию.

В составе отсутствуют вещества, способные нанести урон, потому экологичность материалов не вызывает вопросов.

Выпускаются плиты двух типов:

1. Влагостойкие.
2. Обычные.

Первый вариант оформляется в зелёном цвете, чтобы его легко можно было отличить от других аналогов.

Использование плит обычной разновидности актуально для помещений с сухим воздухом, нормальным уровнем влажности. Там, где она повышена, устанавливают гидрофобизированные разновидности. Устойчивость к воздействию влаги повышается благодаря применению специальных добавок.

Описание технических характеристик будет следующим:

• Теплоизоляция на высоком уровне. Плита с 8-сантиметровой толщиной награждается теми же свойствами, что и бетонная стена толщиной в 40 сантиметров.
• Серьёзным преимуществом считается огнестойкость. Воздействию открытого огня изделие сопротивляется максимум на протяжении 3 часов.
• Плиты бывают пустотелыми, либо полнотелыми. У последних более высокий вес, а способность к сохранению тепла понижена. Плотность увеличивается.

В чём отличие пустотелых? Их вес на 20-25% меньше по сравнению с аналогами

Актуальность сохраняется там, где важно снизить нагрузки, насколько это возможно.

Изделия выполняются в форме прямоугольников, трапеций.

Ещё выпускаются пазогребневые плиты ил силикатов. Такие изделия имеют особый состав, включающий:

1. Воду.
2. Негашеную известь.
3. Кварцевый песок.

Смесь в готовом виде сначала подвергают прессованию, потом обрабатывают при помощи автоклава. Присутствует много сходств у таких изделий, как пазогребневые плиты или бетон, что лучше – решает сам покупатель.

Плиты газобетонные главные достоинства и основные недостатки

Панели из газобетонного композита широко применяются при возведении зданий благодаря комплексу преимуществ:

• минимальным отклонениям габаритов. Благодаря точным размерам отпадает необходимость в подгонке, облегчается формирование ровной поверхности;
• небольшому весу. Для выполнения монтажа отпадает необходимость в тяжелой грузоподъемной технике и уменьшается нагрузка на фундамент постройки;
• возможности ускоренного монтажа. Применение стандартных изделий с увеличенными габаритами позволяет быстро соорудить перекрытие;

Для перекрытий применяют газобетонные блоки с техническими характеристиками, подходящими под вес сводов

• повышенным звукоизоляционным свойствам. Благодаря пористой структуре газобетона проблематично проникновение внешних шумов внутрь помещения;
• высоким теплоизоляционным свойствам. Плиты газобетонные надежно теплоизолируют пол и потолок помещения, уменьшая расходы на отопление;
• пожарной безопасности. Панели не боятся открытого огня, обеспечивая повышенную пожаробезопасность возводимых объектов;
• хорошей обрабатываемости. В плитах, при необходимости, несложно выполнить отверстия для инженерных коммуникаций с помощью бытового инструмента;
• морозостойкости. Структура газобетонного массива и прочность сохраняются на протяжении более двух сотен циклов заморозки с дальнейшим оттаиванием;
• паропроницаемости. Благодаря ячеистой структуре осуществляется воздухообмен и поддерживается комфортный уровень влажности в помещении;
• продолжительному ресурсу использования. Долговечность газобетонных плит перекрытия соизмерима со сроком эксплуатации возводимого здания;
• экологической безопасности. При эксплуатации газобетонных панелей исключается выделение вредных для здоровья людей веществ.

Неоспоримым плюсом является также возможность снизить уровень затрат на строительство объекта, применяя панели с увеличенными габаритами. Экономия достигается за счет сокращения продолжительности строительного цикла, уменьшения трудоемкости работ, а также снижения потребности в связующих растворах.

Преимуществом при работе с газобетонными перекрытиями является их удобство при монтаже балконных оснований

Наряду с достоинствами, присутствуют и определенные недостатки:

• хрупкость. Имея повышенный запас прочности на сжатие, панели теряют целостность под воздействием ударных нагрузок. При выполнении погрузочно-разгрузочных работ следует соблюдать особую осторожность;
• гигроскопичность. Незащищенный газобетон поглощает влагу, что отрицательно влияет на прочностные характеристики и теплоизоляционные свойства. Ячеистую поверхность следует тщательно обработать влагостойкими составами.

Проанализировав плюсы и оценив слабые стороны плит перекрытия из газобетона, застройщики часто останавливают свой выбор на данных изделиях, способных воспринимать нагрузку до 0,6 т/м2.

Проведение работ

Перед тем, как закрепить балки перекрытия к стене из пеноблоков, рекомендуется учесть особые характеристики древесного материала. С этой целью проводятся дополнительные работы:

1. Усиливаются несущие элементы, соединения выполняют с применением пластин из нержавеющего металла.
2. Если площадь помещения большая, рекомендуется использовать в качестве дополнительных элементов ригели или стойки.

Толщину балок определяют с учетом ожидаемой нагрузки, создавая двадцатипроцентный запас.

Расстояние между балками определяется, исходя из:

• сорта материала;
• размера пролета;
• нагрузочного усилия.

Определяя промежуток между балками, следует придерживаться правила: при увеличении размера пролета устанавливается большее количество балок, чтобы исключить их прогибание от собственной тяжести и нагрузочных воздействий.

Установка несущих балок считается важнейшим этапом, так как от этого зависит прочность и эксплуатационный период перекрытия.

Устраивая перекрытие между первым и вторым этажом в доме из пеноблоков, следует соблюдать такую последовательность работ:

• в стеновой кладке устраиваются ниши, в которые помещают перекладины;
• концы балок зарезают под углом, равным семидесяти пяти градусам;
• срезы следует обработать антисептическими составами;
• концы перекладин промазываются битумом, обматываются рубероидом;
• каждая балка помещается в стеновой паз, предварительно теплоизолированный минерализованной ватой или пенополистирольным материалом, чтобы защитить древесину от излишней влаги;
• от конца перекладины до стенки ниши должен быть сохранен зазор в три сантиметра;
• в случае возникновения необходимости удлинения перекладин, рекомендуется использовать замковый узел. Два бруска крепятся внахлест, фиксируются болтами. Рекомендуется стыковочные участки располагать над опорными стенами или колоннами;
• установив балки, пазы заполняются герметиком или специальным раствором;
• если устанавливаются длинные балки, превышающие 4.5 м, образовавшийся прогиб может разрушить низ ниши. Чтобы избежать этого, по всему краю следует устроить фаску не менее 5 мм.

Разновидности и свойства стеновых изделий из пенобетона

Блоки из вспененного бетона, являются на сегодняшний день одним из самых востребованных конструктивных материалов в частном строительстве. Причиной тому и невысокая стоимость, и удобный формат, который можно подобрать для стены любой толщины, и эффективные характеристики, заключающиеся, в основном, в низком уровне теплопроводности.

Если применение гипсолитовых блоков ограничивается возведением перегородок и внутренних стен, то из пеноблоков можно построить и дачу, и гараж, и беседку, и дом.

Читайте также:

• Строительство гаража из пеноблоков своими руками: все по правилам
• Как построить дачный домик из пеноблоков своими руками

Сравнительные характеристики пеноблоков

Существует 10 типов стеновых изделий, которые определяют их размеры. Разным может быть и вариант монтажа, которых всего два: на растворе, и на клею. Все типоразмеры представлены в таблице снизу.

Как видите, на клею можно монтировать не каждый вид блоков. Размерных вариантов здесь гораздо больше, чем у гипсолитовых плит. По форме они так же могут представлять гладкий камень, иметь пазы и гребни, или одни пазы.

Типоразмеры блоков из пенобетона

Пеноблоки с гребнями на тычке

Пеноблоки с гребнями и пазами на ложковой стороне

Стены и перегородки из гладких пеноблоков

Итак:

• У пеноблоков самый низкий из всех строительных коэффициент теплопроводности – 0,18 (ВТ*м*0С), что является наиболее весомым плюсом, когда речь идёт о возведении наружных стен.
• Да и вообще, все ячеистые бетоны являются не только конструкционными, но и теплоизоляционными материалами.
• Отличие одних от других заключается в их плотности, а соответственно, и прочности. Более высокую прочность конструкционные блоки приобретают за счёт добавления в массу бетона армирующего компонента – фиброволокна.

О назначении блока говорит его марка:

• Изделия от D150 до D400 являются чисто теплоизоляционными, поэтому их прочность и морозостойкость не нормируется вообще.
• Блоки марок от D500 до D900 – теплоизоляционно-конструкционные. Они имеют более высокую прочность, сохраняя хорошие изоляционные свойства. Их применяют в основном для кладки внутренних стен, перегородок, парапетов на лоджиях.
• Чисто конструкционными являются марки от D1000 до D1200. Это очень прочные блоки, которые применяются для возведения несущих стен. Однако, чем выше плотность камня, тем меньше в нём пор – а значит, выше теплопроводность.

Если у теплоизоляционных блоков она в пределах 0,1(ВТ*м*0С), то у высокомарочных изделий, этот показатель уже доходит до 0,4(ВТ*м*0С). Хотя это всё равно меньше, чем у тех же силикатных блоков – и уж тем более, меньше чем у любого полнотелого кирпича.

Обратите внимание! Однако не верьте тому, что из пеноблоков конструкционных марок можно так же выкладывать и фундаменты, как утверждают многие продавцы. Строительные нормы запрещают использовать ячеистые бетоны для возведения фундаментов в принципе

В чём заключаются недостатки

Как ни странно, самый большой недостаток пеноблоков вытекает из их достоинства. Это поры, которые снижают теплопроводность, но, к сожалению, делают материал более влагоёмким. А из-за этого, здание даёт большую усадку.

Фасад обязательно требует отделки

Вариант облицовки с утеплением пеноблочной стены

Вариант использования неоштукатуренной кладки в интерьере

По этой же причине, стены, возведённые из пеноблоков, нельзя оставить без оштукатуривания (см. Штукатурка пеноблока: технология проведения работ) или другой отделки – во всяком случае, со стороны фасада. В помещении можно, если, к примеру, вы хотите оформить интерьер в античном стиле, или в стиле лофт.

А вообще, сегодня фактура бетона в большой моде, и под него даже специально оформляют оштукатуренные или обшитые гипсокартоном стены. Имея в распоряжении кладку – не только из пеноблока , но и любого другого блока, достаточно подшлифовать поверхность, и покрыть её для защиты от влаги и грязи гидрофобным составом.

Распорный дюбель для пенобетона

К недостаткам материала можно так же отнести и сложности, возникающие при необходимости повесить на стену шкаф или полку, закрепить стеллаж. Но это общий недостаток и у пеноблоков, и  у гипсолитовых плит.

Выйти из положения, можно, используя специальный крепёж: распорные дюбели, или химические анкера. Так что, решать что лучше: пеноблок или пазогребень, нужно исключительно по их техническим характеристикам.

Как построить дом из пеноблоков

В настоящее время, как никогда остро, особенно для молодых людей, стоит вопрос собственного жилья. И поэтому идет постоянный поиск вариантов строительства добротного, теплого и красивого дома с наименьшими финансовыми затратами.

Одним из вариантов, отвечающим всем этим условиям, является строительство дома из пеноблоков своими руками.

Преимущества строительства собственными руками очевидны и общеизвестны. А вот о таком строительном материале, как пенистый бетон, пока еще знают мало. Пеноблоки представляют собой простой материал, изготовленный из смеси цемента, песка и воды. В сочетании с пенообразователем этот материал обладает пористой структурой. небольшим весом. Он может иметь разную плотность, и в зависимости от этого имеет разную область применения. Например, пенобетон марки 400 применяют для термоизоляции, а марка 1200 идеально подходит для строительства фундамента и стен. Промежуточные марки пенобетона используются также в строительстве отдельных составных частей здания: внутренних стен, пристроек и т.д. Небольшой вес блоков из пористого бетона дает возможность при строительстве дома не применять какую-то специальную грузоподъемную технику, что также влияет на стоимость строительства. Дом, построенный из пеноблоков, имеет отличные характеристики: он теплый, его стены обладают хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами. Он экологически приемлем, так как пеноблоки изготовлены из натурального материала.

Строительство дома из пеноблоков начинается, как и любое строительство – с фундамента. Фундамент строится из пенобетона марки 700-1200 с применением технологии ленточного фундамента. Он опирается на песчаную подушку

После окончания строительства фундамента ему дается время на усадку и потом уже выполняется гидроизоляция для того, чтобы влага из подвала не проникала внутрь помещения.
Начальный ряд блоков ложится на цементный раствор для того, чтобы его идеально выровнять, что очень важно для последующего строительства. Для того, чтобы подравнивать блоки в процессе возведения стен применяется деревянный или резиновый молоток

Последующие ряды пеноблоков кладутся на специальный клеевой раствор с перевязкой около 100мм. Такой способ кладки дает возможность избежать больших межблочных щелей, они будут в пределах 2мм, что значительно увеличивает теплостойкость стен. Но нужно учесть, что применение клеевой смеси возможно только в том случае, если пеноблоки хорошего качества, с правильный геометрией и отклонения их размеров не более 2 мм. Если же применяемые пеноблоки не отвечают этим требованиям, то их кладку нужно выполнять на цементном растворе.

Для создания оконных и дверных проемов используют перемычки из армированного бетона. Их конструкция может быть и прямой и арочной, в зависимости от планируемой формы дверей и оконных рам. Если планируется устанавливать широкие рамы, свыше 2,5 м, в таком случае перемычки должны быть железобетонными. После завершения выгонки стен делается армирование опорного пояса, после чего на слой цементного раствора монтируется перекрытие. Перекрытие может быть или деревянным, или из железобетонных плит, или же монолитным из армированного бетона. Внутренние стены монтируются из пеноблоков плотностью 700 и шириной от 100 мм.

Дальнейшие работы по прокладыванию труб водоснабжения, канализации, электротехнические работы особых усилий не потребуют, так как пенобетон легко поддается обработке. как электроинструментом, так и ручным. Отделочные работы проводятся так же, как и в любом доме, следуя рекомендациям это сделать можно быстро и качественно. Таким образом, из пеноблоков разной плотности и разных размеров можно быстро своими руками возвести дом, который будет соответствовать всем требованиям современного жилища, с относительно небольшими финансовыми затратами. Такой дом будет служить предметом гордости хозяина и зависти окружающих.

Преимущества пенобетона

НАДЕЖНОСТЬ. Пенобетон — практически вечный материал, не подверженный воздействию времени. Одно из основных его свойств — замкнутая пористость (пузырьки воздуха в нем не соединяются капиллярами), позволяющая впитывать влагу не более чем на десять процентов. У него также повышенная прочность на сжатие и вязкость, в результате чего из пенобетона получается строительный материал с небольшим объемным весом, но с хорошей несущей способностью.

ТЕПЛОЗАЩИТА. Всем известно, что самым лучшим теплоизолятором является воздух. Как уже говорилось, пенобетон на 40-80 процентов состоит из воздушных пузырьков и благодаря высокому термическому сопротивлению здания из него способны аккумулировать тепло, что при эксплуатации позволяет снизить расходы на отопление от 20 до 30 процентов. Для поддержания нормальной температуры в помещении минимальная толщина стены из пенобетона составляет 400 мм, в то время как толщина кирпичной стены для до-стижения такого же результата должна быть не мене 700 мм.

МИКРОКЛИМАТ. Пенобетон предотвращает значительные потери тепла зимой, не боится сырости, защищает от жары летом. Он регулирует влажность воздуха в помещении путем впитывания и отдачи влаги, тем самым способствуя созданию благоприятного микроклимата, сравнимого разве что с микроклиматом деревянного дома.
СКОРОСТЬ КЛАДКИ. Небольшая плотность, а следовательно, и легкость блоков из пенобетона, которые к тому же по размеру больше кирпича, позволяют в несколько раз увеличить скорость кладки. В легко поддающемся обработке и отделке пенобетоне без особого труда и больших затрат можно прорезать каналы под электропроводку, розетки, трубы. При каркасно-щитовой технологии дом собирается как детский конструктор.

ЗВУКОИЗОЛЯЦИЯ. Пенобетон обладает относительно высокой способностью к звукопоглощению. В зданиях из этого материала обеспечиваются все действующие требования по звукоизоляции.

ЭКОЛОГИЧНОСТЬ. В процесс эксплуатации пенобетон не выделяет токсичных веществ, а по своим экологическим качествам уступает лишь дереву. Для сравнения: коэффициент экологичности дерева — 1, пенобетона — 2, кирпича — 10, композитных блоков — 20.

ПРОСТОТА ОБРАБОТКИ. Благодаря хорошей обрабатываемости материала можно воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские решения, сделать стены изогнутой формы, эркеры, арки, углы, ниши, придающие домам индивидуальность и архитектурную неповторимость.

ЭКОНОМИЧНОСТЬ. Себестоимость производства и заливки жидкого пенобетона на стройплощадке не превышает 700-800 руб. за кубометр. Кубометр пенобетонных блоков стоит от 1700 до 2300 рублей, куб дерева — 3200-3500, кирпича — 4500-5000 (плюс расходы на связующий раствор, которого для небольших кирпичей потребуется больше, нежели для блоков). Высокая геометрическая точность качественных блоков позволяет класть их на клей или цементно-песчаный раствор, избегать «мостиков холода» в стене и значительно уменьшать толщину наружной и внутренней штукатурки. Вес стен из пенобетона значительно меньше веса кирпичных, благодаря чему можно вести строительство на плохих грунтах и экономить на фундаменте, а соответственно, и на строительстве в целом. К тому же нет необходимости вызывать грузоподъемную технику и бригаду рабочих. ОГНЕСТОЙКОСТЬ. Изделия из пенобетона соответствуют первой степени огнестойкости, что подтверждено соответствующими испытаниями. Материал не трескается и не разрушается при интенсивном воздействии тепла. Тесты показывают, что пенобетон толщиной 150 мм защищает помещение от пожара в течение четырех часов.

ДЕШЕВАЯ ТРАНСПОРТИРОВКА. Удачное соотношение веса и объема позволяют использовать для перевозки пенобетона любой вид транспорта. Мобильную установку для производства жидкого пенобетона можно доставить на обычной «Газели».

ЛЕГКОСТЬ ОТДЕЛКИ. Пенобетон хорошо сочетается с любым другим материалом. Стены из пенобетона можно обложить кирпичом, обшить любым видом вагонки, на них наклеивают плитку, природный или искусственный камень. Гигроскопичный пенобетон хорошо оштукатуривается, причем в последствии не образуется отслоений и трещин.

Пазогребневые плиты

Особый класс строительных материалов. Плиты выполнены в виде прямоугольных блоков с пазами и гребнями для стыковки.

Вязкость изделию придает гипс, который используется в его составе. Отличительные черты пазогребня:

• Вес плит варьируется от 20 до 25 кг. Сравнительно массивные блоки, которые отличаются малыми объемами, примерно 80 мм в толщину.
• Крепкие и прочные плиты.
• Низкая теплоизоляция.
• Высокая звукоизоляция. Установилась на уровне 43 Дб.
• Огнестойкость.
• Влагоемкость на уровне 5%.

В настоящее время создано множество различных видов пазогребня. Популярностью пользуются гипсовые плиты. Однако производители добавляют новые технические совершенства материалу, в частности повышают водостойкость или изменяют стыки плит. Все новинки ведут к росту продаж блоков и улучшению качества строительных конструкций.

Подготовка к укладке

Перед тем, как подготовить пеноблоки под плитку, следует оценить ровность поверхности стены. Если кладка пенобетона была выполнена правильно, дополнительной отделки практически не требуется. При наличии значительных неровностей исполнителю предстоит серьёзная работа по подготовке основания и штукатурке пеноблока.

Поскольку пеноблок сильно впитывает влагу в идеале для влажных помещений произвести гидроизоляцию стен и потолка.

Нанесение грунтовки под штукатурку.

Следующий этап – грунтовка блоков. Для этого используются специализированные материалы, представлен широкий ассортимент грунтовок.  Занимаясь отделкой ванных комнат, стоит дополнительно выполнить гидроизоляцию стен, в кухне такие работы проводить не требуется. Закончив с подготовкой, переходят непосредственно к вопросу, нужно ли штукатурить пеноблок под плитку – как правило, выбирают вариант со штукатуркой, более затратный, но и обеспечивающий повышенную прочность стен. Для этих целей вполне подойдет плиточный клей. , на которую будет укладываться кафель, переходят к основной части работы.

Альтернатива пеноблокам

Пенобетонные блоки для межкомнатных перегородок – это не единственное решение. При монолитном строительстве из пенобетона можно использовать все ту же технологию.

Но если дом строился по иному принципу, сделать литые межкомнатные стены тоже можно при наличие соответствующего оборудования. Как производится монолитная заливка методом съемной опалубки подробно мы рассмотрели в нашей публикации «Какая она — хорошая заливка пенобетоном стен и прочих элементов зданий?».

Заливка пенобетона в подготовленную опалубку с выведенными коммуникациями

Товарный пенобетон для перегородок – очень удобный способ возведения стен по нескольким причинам:

• сроки работ уменьшаются в 4 раза;
• монолитность любого бетона, в том числе и ячеистого всегда выгоднее сборных конструкций своей прочностью, долговечностью и теплоемкостью;
• при использовании несъемной опалубки отпадает проблема повышенной гвоздимости пенобетона.

Подобная технология не нова, но эта область всегда остается «под прицелом» передовиков.

Последняя разработка на этом поприще заключается в себе:

1. использование несъемной легкой опалубки, которая выполнят роль черновой отделки внутри помещения;
2. продольное армирование металлическими каркасами по всему периметру стен;
3. сборный полимерный каркас дополнительно укрепляет монолитную конструкцию;
4. прокладка коммуникаций внутри стен.

Внимание! При заливке только перегородок из пенобетона при уже возведенном доме из другого материала, необходимо «вживлять» арматуру в уже построенные стены для создания единой конструкции. . Подобный процесс армирования трудоемок и выполнять его нужно только после консультации с опытным мастером

Подобный процесс армирования трудоемок и выполнять его нужно только после консультации с опытным мастером.

Панели из пенобетона

Еще одна вариация пенобетонных перегородок − композитные стеновые панели. Одной из составляющих которых является пенобетон. Подобный стеновой материал уже вовсю используются на Западе при строительстве домов различной этажности.

К нам подобная технология «перекочевала» сравнительно недавно, но уже потихоньку начинает завоевывать сердца строителей своими хорошими эксплуатационными качествами:

• быстрый монтаж;
• низкие теплопроводные качества, так как используется пенобетон низких плотностей;
• отличная теплоизоляция;
• хорошая гвоздимость без разрушений стены, так как листовые материалы, идущие на обшивку панели имеют достаточную жесткость и прочность;
• возможность создания проемов необычных форм;
• приемлемая стоимость;
• доступность самостоятельного монтажа.

Все эти характеристики отчасти заслуга пенобетонной «начинки», о части обрамляющего его материала. Последний может иметь массу вариаций, которые представлены на фото ниже.

В зависимости от того, какой модификации плита, различается и способ ее монтажа. Например, плиты такого плана, как на фото ниже, крепятся на специальный профиль к потолку.

Между собой стыкуются с помощью специальных саморезов. Не нужно никакого клея, выстраивания в течение нескольких суток, черновых стяжек – сразу же после установки панелей можно производить отделку стен.

Межкомнатные стены, изготовленные из пенобетонных панелей, обшитых листовым материалом

Как видите, существует масса вариантов, чтобы сделать качественные и долговечные перегородки из пенобетона. Осталось только определиться с основной технологией и пройти поэтапно все шаги возведения межкомнатных стен.

Использование пенобетона для стенового перекрытия

Устройство пенобетонной плиты для стенового перекрытия.

Для кладки стен из пенобетонных блоков используются легкие теплоизоляционные растворы или специальные клеи. В этом случае толщина горизонтальных швов варьируется в пределах 1-3 мм. Вертикальные швы относятся к категории пустотных лабиринтных швов, что позволяет снизить расход раствора, увеличить производительность труда и устранить мостики холода, которые характерны для кирпичных кладок с использованием тяжелых растворов.

Наименее трудоемкими при возведении являются однослойные пенобетонные стены толщиной от 24 см. Оштукатуривание таких стен выполняется с помощью минеральных гидрофобизированных растворов, которые обладают высокой паропроницаемостью. В случае использования плотных штукатурок влага накапливается в стенах, приводя к преждевременному разрушению и появлению грибков и плесени.

Если строительство производится в регионах с влажным климатом и интенсивными осадками, то наружные стены выполняют щелевыми, что предполагает наличие несущего внутреннего слоя пенобетонных блоков, защитного слоя из глиняного или силикатного кирпича и воздушной прослойки, толщина которой варьируется от 40 до 150 мм.

Схема блоков перекрытия из пенобетона.

Важным элементом сопряжения стен и перекрытий является железобетонный монолитный пояс жесткости, представляющий собой непрерывную конструкцию, выложенную по периметру несущих стен на уровне перекрытий. Конструкция отличается от пеноблоков теплоизоляционными качествами, с этой целью пояс защищается вкладышами из минераловатных плит или пенополистирола с наружной стороны стены и облицовывается пенобетонными плитами.

Данное монолитное решение способно увеличить стоимость строительства, но имеет ряд важных преимуществ, которые заключаются в повышении пространственной жесткости сооружения, восприятии усилий, которые возникают в процессе неравномерных осадок основания, и обеспечении целостности здания при локальных разрушениях.

Дверные и надоконные перемычки выполняют из сборных элементов, изготовленных на заводских мощностях или непосредственно при возведении стен методом заполнения корытообразных элементов из пенобетона бетоном. Простенки малых размеров усиливаются железобетонными монолитными столбами, которые выполняют в несъемной опалубке.

Монолитные конструкции

Для монолитных перекрытий бетон для заливки нельзя приготавливать самостоятельно.

В доме из будет вполне целесообразным применение такого вида перекрытий.

Положительные качества такого вида:

• Экономичность;
• Пожаробезопасность;
• Долговечность;
• Широкая доступность материалов для работ;
• Несложная технология монтажа.

Для такого вида работ самостоятельно изготовленный бетон не подойдет. Необходимо использовать бетон, изготовленный в промышленных масштабах, так как на производстве имеются определенные требования и стандарты, которые контролируются государством. Изготовив бетон самостоятельно, вы не можете гарантировать того, что он будет удовлетворять стандартам. Конечно, это и небезопасно, ведь речь идет о строительном материале.

Возведение монолитного междуэтажного перекрытия имеет ряд сложностей:

1. Бетон нужно поднимать на большую высоту, поэтому необходимо использование бетононасоса.
2. По всей площади работ необходимо использовать опалубку.

Опалубка должна быть изготовлена качественно и прочно, ей придется выдерживать вес бетонной смеси (в среднем 500 кг на 1 кв.м при слое бетона 15 см) и иметь некоторый запас прочности дополнительно, т.к. нагрузка возрастает при заливке бетона из бетононасоса.

Для постройки опалубки нужно использовать брус не менее 100×100 мм и фанерные щиты толщиной не менее 18-20 мм. Когда опалубка будет готова, убедитесь в ее горизонтальности с помощью уровня.

От качества монтажа опалубки зависит качество получаемого перекрытия.

Этапы сборки опалубки:

• установка вертикальных опор (не менее 1 м друг от друга);
• укладка на опоры доски (50-70 мм);
• укладка сверху всей конструкции досок, которые будут служить основой для опалубки.

Во избежание протечки бетона опалубка должна плотно прилегать к стене.

Во избежание ошибок и неточностей выполнять монтаж опалубки лучше всего под руководством специалиста. Сэкономив на опытном специалисте, вы не только рискуете выполнить работу с браком, но и нарушить целостность самого здания.

Заливка конструкции включает в себя следующие этапы:

1. Выстилание рубероида на дно опалубки.
2. (не менее 50 мм от дна опалубки).
3. Заливка бетона слоем 10-15 см (если тоньше, могут не выдержать перекрытия, если толще, то могут не выдержать несущие стены).

После того как бетон был залит, необходимо дать время на застывание — не менее 20 дней, а лучше 30.

Сборные варианты

Пустотелые бетонные плиты

Укладка плит производится специалистами на армированный бетонный пояс.

Такие плиты имеют размеры от 1 до 1,5 м в ширину и от 1,3 до 7,2 м в длину. Они изготавливаются промышленным способом на крупных заводах. Нет смысла покупать подобные плиты у малоизвестного производителя.

Достоинствами использования таких плит при строительстве являются:

• высокая прочность;
• удобство монтажа;
• хорошая теплоизоляция за счет пустот.

Неудобства такого вида междуэтажных перекрытий:

• необходимость использования спецтехники для монтажа (кран);
• большой вес;
• определенные требования к укладке плит.

В или пенобетона вполне возможно использовать плиты из , однако к установке таких перекрытий предъявляются отдельные требования. Плиту необходимо опирать на пояс из тяжелого армированного бетона или на пояс из силикатного кирпича. Непосредственно на газобетон устанавливать плиты нельзя. Использование таких плит целесообразно при длине между несущими стенами более 6 м.

Перекрытие из газобетонных плит

Этот вариант можно использовать при небольших расстояниях между несущими стенами. Такие плиты производятся по обычной технологии, как и блоки из газобетона, — автоклавированием. Как и в случае с плитами из тяжелых бетонов, при укладке газобетонных плит необходимо изготовить пояс из железобетона или силикатного кирпича, который монтируется на газобетон или пенобетон.

Достоинствами такого типа перекрытия являются:

• легкий вес;
• низкая теплопроводность. будет всегда теплым.

Перекрытия из деревянных балок

Использование данного вида перекрытия ограничивается только длиной брусьев.

Деревянные балки — недорогой и несложный вариант. относительно прост. В этом случае используется деревянный брус из различных пород дерева. Также применяют и клееный брус. Технология представляет из себя монтаж черновых и чистовых полов из доски и заполнение пустого пространства между ними утеплителем — минеральной ватой, керамзитом или пенопластом.

Достоинствами будут являться:

• простота монтажа конструкции;
• легкий вес;
• невысокая стоимость.

Недостатки:

• ограничение по длине;
• относительная слабость конструкции.

Использование металлических балок

В этом случае применяется металлический прокат. При выборе профиля из металла нужно знать нагрузку на него. Для чердачного помещения она составляет в среднем 75 кг на 1 кв.м, для жилых помещений — 150 кг на 1 кв.м.

Достоинством использования металлической балки является высокая прочность и возможность установки при большой длине между несущими стенами.

Основные этапы работ

Первым этапом укладки плитки на пеноблок или газоблок (принцип наклейки керамики на оба материала одинаков) является подготовка раствора. Для этого в заранее подготовленную ёмкость добавляют сухую клеевую смесь и воду, перемешивая их с помощью перфоратора со специальной насадкой. Пропорции для смешивания обычно указаны на упаковке клея.

Несмотря на указания по приготовлению клеевой смеси, желательно самостоятельно контролировать процесс смешивания. Готовое вещество должно быть не слишком жидким и без комков, но и не очень жёстким, чтобы не ухудшить адгезию плитки и стены.

Продолжая работу, следует:

1. Нанести готовую клеевую смесь с помощью зубчатого шпателя;
2. Приложить первую плитку к стене и плотно прижать;
3. Проверить горизонтальность материала уровнем и, при необходимости, выровнять кафель. На выравнивание плитки даётся не больше 10–15 минут после нанесения клея. Если это время закончилось, клей следует убрать и положить заново;
4. Повторять те же действия для следующих плиток. Для того чтобы оставить одинаковые по толщине межплиточные швы пользуются пластиковыми крестиками;
5. При необходимости обрезания плитки применить плиткорез, проводя по размеченной поверхности кафеля режущей часть инструмента;
6. По углам помещения укладываются пластиковые уголки, с помощью которых обеспечиваются ровные швы. А для обхода трубопроводов водо-, газо- и теплоснабжения в плитках вырезаются отверстия.

После укладки всего кафеля и высыхания материала (около 24 ч), крестики убираются, и . Материал для этих работ подбирается в тон плитки. Излишки затирки удаляются губкой. А через 2–3 часа облицовку ещё раз протирают, удаляя следы затирочной смеси. На этом облицовка пеноблока кафелем заканчивается.

Решая, можно ли клеить плитку на пеноблоки, и отдав предпочтение этому варианту, получают качественно отделанные стены, ремонт которых можно не делать ещё много лет. При этом поверхность ограждающих конструкций надёжно защищается от внешних воздействий и с помощью штукатурки, и благодаря кафелю. А добиться такого результата можно только с помощью ответственного отношения к работе и точного соблюдения всех требований.

Видео: Штукатурка и шпатлевка газобетона СТРОИМ ДЛЯ СЕБЯ

Видео: Укладка плитки в ванной — 2часть/Выставляем первый ряд

Видео: Штукатурка газобетона , подготовка основания

Перекрытия из пенобетона основные преимущества

На сегодняшний момент, в большинстве возводимых зданий используются плиты перекрытия из пенобетона, так давайте узнаем почему. Какими достоинствами они обладают? Почему специалисты выделяют именно этот материал?

Пенобетон является одной из разновидностей легкого бетона, входящий в состав материала пенообразователь насыщает тело изделия пузырьками воздуха, которые в свою очередь снижают вес готового изделия и повышают теплоизоляционные свойства.

Несмотря на это, пенобетонные плиты обладают высокими показателями прочности и плотности, они способны выдержать нагрузку, заявленную строительными стандартами.

Плиты перекрытия из пенобетона отлично подходят для цокольных и чердачных перекрытий, в отличие от обычного бетона им не требуется дополнительная теплоизоляция. Так же пенобетону не требуется прокладка звукоизоляции, воздушные полости в теле плиты практически полностью поглощают шум.

Основные преимущества

• Легкость изделия – снижение нагрузки на фундамент здания и несущую конструкцию;
• Безопасность – при изготовлении пенобетона используются экологические материалы, плиты не выделяют токсичных и ядовитых веществ.

• Устойчивость к огню – пенобетон относится к первому классу огнестойкости, не горит и не плавится, способен выдерживать воздействие открытого огня на протяжении нескольких часов без потери качества;
• Низкие показатели теплопроводности – пенобетон не требует дополнительного утепления;
• Паропроницаемость – пенобетон не препятствует естественной циркуляции воздуха, тем самым создает оптимальных микроклимат в помещении;
• Морозостойкость;
• Шумоизоляция;
• Долговечность.

Выраженных недостатков у пенобетонных перекрытий нет, главный минус материала – это невозможность использования при многоэтажном строительстве. Пенобетон применяют только при высоте здания не больше трех этажей.

Благодаря своим характеристикам пенобетон стал одним из самых востребованных материалов на строительном рынке. Его используют для строительства жилых и нежилых домов, промышленных и сельскохозяйственных помещений, оград, перегородок и многого другого.

Особенности изготовления

Ячеистые виды бетонных блоков, имеющие ячеистую структуру, обеспеченную пузырьками на 85% от общего объема блока, изготавливают с использованием следующих материалов:

1. Известь.
2. Вода.
3. Кварцевый песок.
4. Цемент.
5. Водная суспензия из алюминиевой пудры.

Современное производство плит из пенобетона связано с применением новых специальных аппаратов, улучшающих выполнение работ, использованием новых технологий. Основные инструменты и приспособления, которые используют в процессе изготовления пенобетона, как и газобетона, это: емкость для смешивания и пенобетономешалка. Выходной объем пенобетонной массы для одного замеса определяется производительностью пенобетономешалки и емкостью смесителя.

Пенобетонный блок изготавливается из цемента, песка, извести и воды.

В процессе подготовки бетонной смеси перемешивают известь и воду, цемент и кварцевый песок в течение пяти минут. Затем, добавляя водную суспензию на основе алюминиевой пудры, получают реакцию с известковым раствором, в результате которой образуется водород. Заполнение многочисленных пор водородом в результате реакции, позволяет получить сырьевую массу с пузырьками, имеющими размер до 2 мм и равномерно пронизывающими пористую структуру материала.

Согласно технологии, после добавления суспензии с алюминиевой пастой, смесь необходимо перелить в приготовленную металлическую емкость, где протекает вспучивание массы будущих пенобетонных блоков. После того, как начнет происходить начальная стадия твердения пенобетона, с уже твердой поверхности снимают все неровности, а оставшуюся ровную массу нарезают равными блоками. Блоки пенобетона калибруют с помощью фрезерного устройства.

О сильных и слабых сторонах изделий

Из преимуществ отмечают следующие факторы:

1. На рынке доступно множество вариантов приобретения.
2. Лёгкое использование. Плиты без проблем подвергаются обработке.
3. Долговечность, повышение эксплуатационных характеристик.
4. Прочность высокого уровня.
5. Возможность самостоятельно выполнить монтаж.
6. Низкая цена.
7. Тепло- и звукоизоляция на высоком уровне.
8. Экологичность.
9. Огнестойкость.
10. Расход связующих материалов на низком уровне.
11. Отсутствие необходимости при дальнейших работах наносить цементно-песчаную стяжку.
12. Удобная эксплуатация, способ крепления.
13. Высокая скорость возведения конструкций.

Но не обходится и без определённых недостатков.

• Необходимость закрепить изделия на потолке. Иначе они будут раскачиваться.
• Свойство ретранслятора. Звук при некоторых обстоятельствах не поглощается плитами, а передаётся.
• Гигроскопичность.
• Нельзя. Использовать материал при серьёзной усадке.

Неавтоклавное производство

Схема производства неавтоклавных видов пенобетона.

Весь технологический процесс, связанный с производством пенобетонных блоков из неавтоклавного пенобетона, отличается простотой. Для его осуществления необходимо выполнить следующие операции:

1. Приготовить пенообразующий состав.
2. Взбить пену.
3. Подготовить цементное тесто или раствор.
4. Получить пенобетонную массу, смешав пену и цементное тесто с раствором.
5. Заполнить массой формы.
6. Дождаться окончания процесса твердения и образования блоков.

Все эти операции можно выполнить не только в заводском цехе и на полигоне, но и в домашних условиях. Чтобы изготовить неавтоклавный пенобетон, потребуются такие основные материалы, как портландцемент маркой не ниже 400, то есть с большей активностью, а также пенообразователь. Повышенный расход цемента увеличивает прочность блоков, но в то же время ведет к снижению теплоизоляционных качеств.

Процесс изготовления неавтоклавных видов пенобетона.

При изготовлении пенобетонных блоков важно достичь оптимального водоцементного соотношения. Вода должна быть очищенной от примесей, то есть не жесткой

В качестве пенообразующего вещества следует брать алюмосульфонафтеновую эмульсию или клееканифольную и т.п.

Основное оборудование для приготовления включает следующие инструменты и приспособления:

1. Пенобетономешалка, оснащенная двумя или тремя барабанами.
2. Передвижной кюбель для развозки массы.
3. Камеры с атмосферным давлением для пропарки.
4. Формы.

В результате осуществления всего технологического цикла изготавливаются пенобетонные изделия, обладающие конструкционно-теплоизоляционными качествами, имеющие плотность 500-1200 кг/м. куб. Плотность теплоизоляционных пенобетонных плит не менее 500 кг/м. куб.

Невысокая стоимость приспособлений и оборудования для производства пенобетона позволяет выпускать пеноблоки и пазогребневые плиты в частных условиях своими силами. Для этого требуется не малый опыт, так как строительство жилых помещений всегда связано с риском. Качественные характеристики стеновых плит из пенобетона могут быть снижены по причине использования сырья низкого качества и даже самых минимальных отклонений от технологии. В результате применения некачественных инструментов и оборудования пенобетонные блоки могут иметь дефекты, поэтому правильным вариантом будет покупка плит у завода-изготовителя.

Пенобетонные блоки

Относятся к семейству ячеистых бетонов. В основе технологии лежит принцип создания строительных материалов, обладающих особой внутренней структурой. Она стоит из множества изолированных ячеек, заполненных воздухом. Такое внутреннее строение обуславливает определенные качества изделия, влияющие на область применения.

Перегородка из пеноблоков

• Малый удельный вес. Является довольно хрупким материалом, марка прочности М50-М64, по плотности 1000-1100 кг/м3. Стандартная толщина блока равна 0,2 м.
• Высокие теплоизоляционные свойства: коэффициент составляет около 0,34–0,38 Вт/м·K.
• Водопоглощение пенобетона составляет 14%.
• Способность снижения уровня звука – 43 дБ. Как известно из учебников физики – меньшая плотность материала имеет меньшую теплопроводность и высокую степень поглощения шумов по сравнению с более твердыми телами.
• Повышенная огнестойкость. Пенобетон способен выдерживать воздействие высоких температур и сохранять без разрушения свою внутреннюю структуру. Предел огнестойкости составляет около 4 часов при 12000С.
• Легкость в обработке и монтаже. Кладка выполняется с помощью клеевых смесей при толщине шва до 10 мм. Для подгонки размеров достаточно воспользоваться ручной ножовкой по дереву. Необходимо обязательное оштукатуривание поверхности.

Другие варианты перекрытий

Кроме древесины, для устройства перекрытий используют и другие материалы.

Железобетон

Укладка плит перекрытия на пеноблок ведется двумя способами:

• сборным;
• монолитным.

В первом случае используются плиты, которые приходится подвозить на стройку и укладывать краном, что увеличивает стоимость работ. Кроме того, комнаты ограничены по конфигурации, потому что бетонные плиты перекрытия для пеноблоков отличаются определенными размерами.

Применяя железобетонные плиты, рекомендуется усилить несущие стены, что тоже повлияет на общую стоимость.

Технология монтажа плит перекрытия на пеноблок предусматривает монолитный пояс. Все работы должны выполняться в соответствии с проектной документацией.

Отлично зарекомендовали себя перекрытия монолитного типа. Для их устройства имеется несколько вариантов, но большей популярностью пользуется следующий – заливка перекрытия выполняется на каркасную основу из арматуры.

Пруты нарезаются по нужным размерам, укладываются перпендикулярно друг к другу с шагом в десять сантиметров. Пруты связываются проволокой. По периметру стен набивается доска, поддерживающая деревянные щиты, укрепленные на нижний край каркаса. Щиты снизу подпирают бревнами. Проверив плоскость строительным уровнем, можно заливать бетонную смесь. Полное высыхание плиты наступает через четыре недели.

При устройстве арматурной основы сварочный аппарат не применяется, чтобы избежать появления коррозии в сварных швах.

Каркасно-обшивное перекрытие

Такое перекрытие представляет собой неплохой альтернативный вариант монолиту и железобетонным плитам перекрытия в доме из пеноблоков.

Для этого применяется сухой проструганный брус, обработанный антисептическим составом. Подготовленные балки будущего каркаса поднимают на стены. Выполняется закладка оцинкованных анкеров с резьбой, на которые надевают рубероидные прокладки и обработанные антисептиком деревянные прокладки. В каждой балке устраивается отверстие под шпильку. Теперь их насаживают на анкеры, затягивают гайками.

Установив опоры, переходим к обустройству перекрытия. Здесь можно воспользоваться любым из материалов.

Газобетон

Технология монтажа плит перекрытия на пеноблок может быть заменена сборно-монолитными перекрытиями из газобетонного материала. Для этого используют специально изготовленные балки, имеющие монолитное армирование, и блоки, в которых для опор имеются пропилы.

Работы напоминают сборку детского конструктора. Блоки устанавливают между балками, выкладывают армирующую сетку из стального материала, заливают бетонной массой.

Усиление стен

Пенобетон не является достаточно надежным материалом, нагрузки на сжатие выносит плохо. Стены нуждаются в обязательном армировании.

Обычный вариант укладки пеноблоков с помощью цементного раствора или клея не всегда дает возможность выдержать растягивающую нагрузку. По этой причине приходится устраивать армирование до монтажа перекрытия из древесного материала и при возведении стен, с интервалом в четыре ряда.

Кроме этого:

• создается защищенность балок от воздействия блочного материала;
• балки деревянного перекрытия в доме из пеноблоков фиксируются на пластины, защищенные от воздействия коррозии;
• перед армированием в блочном материале устраиваются штробы 1.2 х 1.2 см, в которые закладывается арматура;
• если кладка ведется на раствор, арматурные прутья разрешается закладывать в швы.

Готовя стены, не следует забывать про деревянные балки. Чтобы компенсировать недостатки данного материала, необходимо обработать его поверхность пропитывающими составами, способными защитить от:

• процесса гниения;
• образования плесени и грибка;
• чрезмерного впитывания влаги;
• возгораний.

Средства приобретаются в готовом виде, или применяются мастика с битумом.

Как монтируют плиты перекрытия на газобетон

Применяются различные методы, позволяющие сформировать прочный потолок газобетонного строения. Рассмотрим сборно-монолитную технологию, предусматривающую применение стандартных газобетонных элементов.

Очередность мероприятий:

1. Рассчитайте запас прочности будущей конструкции.
2. Уложите балки перекрытия с расчетным интервалом.
3. Соберите опалубку и теплоизолируйте ее пенополистиролом.
4. Постелите слой гидроизоляционного материала.
5. Уложите газоблоки, опирая их на опорные балки.
6. Соберите и установите арматурный каркас.
7. Подготовьте бетонный раствор и произведите бетонирование.
8. Утрамбуйте массив вибратором для повышения плотности.

Приступать к демонтажу опалубки можно после твердения бетона, не раньше, чем через месяц после заливки. Прочностные характеристики данной конструкции позволяют использовать ее для зданий, высотой до трех этажей.

Сравниваем экономическую выгоду

Принимая во внимание разницу в толщине стеновых конструкций из пеноблоков (200 мм) или пазогребневых плит (80 мм) нельзя не заметить плюсов гипсолитовой перегородки:

• в 2,5 раза меньше уходит объема материала на монтаж;
• экономия на клеевой смеси и облицовке;
• снижение затрат при доставке.

За счет технологических каналов в пустотелых панелях нет нужды в штроблении. Электропровод и трубопровод небольшого диаметра можно проложить в пустотах, что также сократит строительные затраты. Эти факты компенсирует финансовую нагрузку, обусловленную более высокой стоимостью гипсово-полимерного изделия.

Внутренние стены и перегородки в гипсопанельном варианте

• В частном секторе определился максимальный спрос на стандартные и влагостойкие пазогребневые плиты толщиной 100 мм. Материал толщиной 80 мм задействуется для возведения двуслойных перегородок с внутренней минераловатной теплоизоляцией.
• Гипсовые перегородочные плиты отличаются идеально правильной геометрией и точными размерами, позволяющими использовать преимущества клеевого монтажа с максимальной эффективностью.
• Повышенная стоимость материала компенсируется высокой прочностью к нагрузкам, стойкостью к температурным перепадам, отсутствием усадочной и эксплуатационной деформации.
• Поверхность гипсопанельных перегородок не нуждается в штукатурном выравнивании, а для лакокрасочного декора может потребоваться заделка монтажных швов.

Структура панелей обладает отличной адгезией с основными видами отделочных материалов.

Гипсовый перегородочный блок пазогребень, цена которого имеет полное право называться бюджетной, относится к группе экологичных материалов, не ограниченных по применению в жилых помещениях. Прочность перегородочных конструкций достаточна для монтажа навесного оборудования весом до 200 кг.

На сегодняшний день пазогребневые блоки купить с доставкой можно практически в любом регионе. Фирменные изделия поставляются в качественной упаковке, определяющей возможность длительного хранения.

Следует отметить, что гидрофобность влагостойкого гипсового материала имеет свои пределы, поэтому при обустройстве ванной оправдано применение мастичной гидроизоляции или плиточного защитно-декоративного покрытия.

Покупайте у нас прямо сейчас качественные пазогребневые блоки по самой выгодной цене в Москве!

Немного истории

Как уже было сказано, история железных дорог насчитывает несколько разновидностей подпорок, которые укладываются под рельсы. Все решения имели ряд эксплуатационных недостатков. Например, камень был чрезвычайно сложен в обработке и имел низкие амортизационные свойства.

Кроме того, несмотря на кажущуюся прочность, эти плиты были не самым долговечным решением, так как вследствие продолжительного механического воздействия трескались и приходили в частичную или полную негодность.

Чуть лучше дело обстояло с изделиями из древесины. Такие шпалы просмаливались для защиты от негативного воздействия факторов внешней среды. Но древесина, рано или поздно, несмотря на специальную обработку, гниёт. И, как результат, железнодорожные пути требуют ремонта.

Несмотря на неплохие амортизационные качества, древесина имеет один существенный недостаток — это высокая цена пиломатериалов, даже с учётом простоты их механической обработки. Ситуация изменилась к лучшему во второй половине двадцатого века, когда были разработаны первые шпалы из железобетона.

Несмотря на то что деревянные изделия и по сей день применяются на второстепенных ветках, именно железобетонные конструкции небезосновательно считаются наиболее современным и перспективным решением.

Особенности монтажа, ремонта и утилизации железобетонных шпал

На фото — эксплуатация передвижного шпалоукладчика

Укладка железнодорожных путей с применением ж/б шпал имеет ряд характерных особенностей.

Рельсы и бетонные шпалы, при сооружении железных дорог,монтируются на изначально подготовленное полотно на основе земельного грунта, песка и щебневой засыпки.Для того чтобы предотвратить повреждение шпал при прохождении поездов и обеспечить сохранность земляного полотна, требуется специальная подготовка, которая заключается в устройстве песчаных полос.

Укладка производится посредством механизированных комплексов,которые позволяют минимизировать степень использования физического труда. В итоге снижается себестоимость монтажного процесса, а кроме того, сокращаются сроки реализации укладки пути в целом.

Как ранее было сказано,эксплуатационный ресурс ж/б шпал ограничивается 30-60 годами. Но такие параметры долговечности возможны только в том случае, если состояние путей регулярно осматривается на предмет поломок и частичных деформаций.

К примеру на эксплуатационное состояние ЖБИ влияет состояние шурупов, крепящих подкладку к шпале. Если шуруп сломан и неполадка своевременно не обнаружена велика вероятность того, что подкладка при прохождении состава будет бить по бетону, вызывая в нем усталостные напряжения. (См. также статью Застывание бетона: особенности.)

Если проблема не устраняется после срыва головки шурупа, в сравнительно небольшой промежуток времени в толще бетона появляются микротрещины, которые приводят к частичному или полному разрушению шпалы.

На фото — работа механизированного комплекса по утилизации твердых строительных отходов

По истечении эксплуатационного ресурса или вследствие естественных разрушений, шпалы подлежат замене. В то же время непригодные к использованию ЖБДИ подлежат утилизации.

Так как резка железобетона алмазными кругами с целью измельчения представляется неоправданно дорогостоящим процессом, переработка осуществляется с применением специальных механизированных комплексов. Основным рабочим элементом комплекса является щековая дробилка, которая измельчает ЖБИ до консистенции средне или мелкоразмерного щебня. (См. также статью .)

Переработанные шпалы впоследствии могут быть применены в качестве материалов для засыпки котлованов или для формирования насыпей.

Реклама

Применение шпал

1 тип шпалы для главных путей.

2 тип шпалы применяется для подъездных путей промышленных предприятий и станционных путей.

3 тип шпалы применяется для малодеятельных подъездных путей промышленных предприятий.

ШПАЛА ДЕРЕВЯННАЯ	ГОСТ	ОПИСАНИЕ	НОРМА ЗАГРУЗКИ	ЕД/ИЗМ	ЦЕНА
Шпала деревянная, хвойных пород Тип 1	ГОСТ 78-2004	Размер (Д/Ш/В) мм 2750/250/180 Объем м³ 0,1237	в автомашину 200-300 шт. в полувагон 600-750 шт.	Шт
Шпала деревянная, хвойных пород Тип 2	Размер (Д/Ш/В) мм 2750/230/160 Объем м³ 0,1012	в автомашину 250-350 шт. в полувагон 650-850 шт.	Шт
Полушпала деревянная, хвойных пород Тип 1	Размер (Д/Ш/В) мм 375/250/180 Объем м³ 0,619	в автомашину 400-550 шт. в полувагон 1200-1400 шт.	Шт
Полушпала деревянная, хвойных пород Тип 2	Размер (Д/Ш/В) мм 375/230/160 Объем м³ 0,506	в автомашину 500-650 шт. в полувагон 1400-1600 шт.	Шт

Система нормативных документов в строительстве

Б1. Железобетонная полушпала типа ПШН1-13-325-1

Б2. Железобетонная полушпала типа ПШН4-13-325-1

Б3. Железобетонная балка типа БРП-62.8.3

Б4. Железобетонная плита

Б5. Железобетонная балка типа БРК-6.24-04

Г.4 КОНСТРУКЦИЯ И ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РЕЛЬСОВ

b — ширина головки рельса вверху; b 1 — ширина головки рельса внизу; b 2 — ширина подошвы рельса; h — высота рельса

Рельс железнодорожный

мм

Г.5 КОНСТРУКЦИИ ПРОМЕЖУТОЧНЫХ СКРЕПЛЕНИЙ И ПРИЖИМОВ

1) рельсов с деревянными полушпалами

а — «нормальные» прижимы; б — «облегченные» прижимы

1 — рельс; 2 — подкладка; 3 — прижим; 4 — шуруп путевой; 5 — полушпала

Промежуточное скрепление рельса с деревянной полушпалой шурупами

1 — рельс; 2 — подкладка; 3 — полушпала; 4 — костыль

Промежуточное скрепление рельса с деревянной полушпалой костылями

2) рельсов с железобетонными опорными элементами

1 — рельс; 2 — прижим; 3 — закладной болт; 4 — гайка; 5 — шайба пружинная; 6 — железобетонный опорный элемент (балка)

Промежуточное скрепление рельса с железобетонной балкой закладным болтом

а — закладной болт по ГОСТ 16017; б — нестандартный анкерный закладной болт

1 — рельс; 2 — прижим; 3 — подкладка; 4 — закладной болт; 5 — гайка; 6 — шайба пружинная; 7 — железобетонный опорный элемент (балка, полушпала)

Промежуточное скрепление рельса с железобетонной балкой

1 — рельс; 2 — жесткая клемма; 3 — клеммный болт; 4 — закладной болт; 5 — гайка; 6 — двухвитковая шайба; 7 — подкладка; 8 — упругая подкладка; 9 — опорная шайба

Промежуточное скрепление рельса с железобетонной полушпалой жесткими клеммами

1 — рельс; 2 — прижим; 3 — шпилька; 4 — гайка; 5 — шайба пружинная; 6 — железобетонный опорный элемент (плита)

Промежуточное скрепление рельса с железобетонной плитой (балкой) шпилькой

3) прижимов

а — нормальные; б — облегченные

Прижимы для скрепления железнодорожных рельсов с деревянными шпалами

Прижимы для скрепления железнодорожных рельсов с железобетонными плитами и балками

Г.6 КОНСТРУКЦИИ СТЫКОВЫХ ДВУХГОЛОВЫХ НАКЛАДОК

а — шестидырные; б — четырехдырные

Типы двухголовых накладок

Г.7 КОНСТРУКЦИИ СТЯЖЕК

1 — стяжка из трубы; 2 — стяжка из швеллера; 3 — стяжка из уголков; 4 — рельс; 5 — полушпала; 6 — железобетонная балка; 7 — прокладка; 8 — планка прижимная; 9 — болт; 10 — гайка; 11 — шайба пружинная; 12 — прижим

Конструкции стяжек на крановых путях с деревянными полушпалами (а ), на путях с железобетонными балками (б ), крепление стяжек (в )

Г.8 КОНСТРУКЦИИ ТУПИКОВЫХ УПОРОВ И ИХ УСТАНОВКА НА КРАНОВОМ ПУТИ

mirznanii.com

Деревянные полушпалы, шпалы для подкрановых путей СВ

Основным и главным назначением деревянных полушпалок, является устройство рельсовых путей козловых и башенных кранов. Полушпалки наряду с пропитанными шпалами представляют собой один из основных элементов верхнего строения железнодорожного полотна и укладываются под каждую рельсовую нить. Как правило, при строительстве подкранового пути применяются рельсы типа Р65 и Р50.

Деревянные полушпалы должны переносить многократно повторяющиеся нагрузки под действием многотонных кранов. Поэтому, при производстве, чаще всего применяется древесина хвойных пород, пропитанная антисептиком.

Пропитка древесины нужна для борьбы против различных насекомых и дереворазрушающих грибков. Пропитка так же защищает полушпалы от заражения и загнивания.

Сегодня на железных дорогах широко используются железобетонные конструкции, но во многих случаях, шпалы и полушпалки изготовленные из дерева, являются незаменимым материалом.

Пропитанные полушпалы обладают рядом существенных преимуществ, которые оставляют их иногда единственным вариантом использования во многих случаях.

Деревянные полушпалки 2 типа имеют размер 160х230х1370 мм. В фуру объёмом 82куб.м входит порядка 550 шт.

Среди многих преимуществ деревянных полушпал можно выделить следующие:

• меньший расход древесины по сравнению с целыми шпалами;
• дерево за счет своей упругости значительно лучше держит костыль;
• деревянные полушпалки более дешевле бетонных;
• они абсолютно ремонтопригодны;
• деревянные пропитанные полушпалы хорошо переносят температурные колебания;
• естественная гибкость дерева и его упругость, способствуют меньшему износу крановых колес;
• транспортировка и укладка полушпалок значительно дешевле и удобнее;
• масса полушпал, а так же их габариты позволяют укладывать подкрановые дороги без привлечения спецтехники;

Все вышеперечисленные преимущества дают основание полагать, что пропитанные шпалы и полушпалки являются главной причиной широкого использования при ремонте и укладке подкрановых железных дорог.

Полушпалки, так же как и деревянные шпалы можно укладывать на малодеятельных, станционных и подъездных жд дорогах. Но существенными недостатками такого полотна является недостаточная стабильность ширины рельсовой колеи.

Для этого полушпалы располагают под обе рельсовые нити попарно, а для придания большей жесткости рельсы соединяют друг с другом, через целые деревянные шпалы. Во многих случаях для обеспечения неизменной ширины колеи, взамен целых шпал используют металлические стяжки между рельсами. Однако соединение рельс при помощи чередования целых шпал и полушпал или применение металлических стяжек не в полной мере обеспечивает стабильное состояние полотна.

При проведение испытаний полушпал на подъездных путях было установлено, что для стабилизации положения рельсовых нитей требуется длительный период времени. Поэтому укладка полушпал на магистральных дорогах является не целесообразной. Тем не менее, при укладке полушпал в сочетании с целыми шпалами, может представлять интерес для малодеятельных путей.

У нас вы всегда можете купить полушпалы, пропитанные деревянные шпалы, брус для стрелочных переводов, позвонив нам по телефону и мы осуществим оперативную доставку в Ваш город: Казань, Набережные Челны, Альметьевск, Чистополь, Нижнекамск, Чебоксары, Ульяновск, Самара, Тольятти, Саранск, Москва и другие города России.

www.les-st.ru

• Анкерный болт как установить
• Ж б опоры для освещения улиц
• Инъекционный цемент
• Добавки противоморозные к бетону
• Пылесос для цементной пыли
• Клей зимний для газобетонных блоков
• Круг для бетона для резки
• Количество блоков в 1м3
• Профлист для опалубки
• Виброрейка своими руками для бетона

Полушпалы железобетонные от ООО Спака Интерпрайзес

ООО «Спака Интерпрайзес» реализует продукцию собственного производства по оптовым расценкам. Одной из редких товарных позиций является полушпала железобетонная, но на складе нашей компании она всегда есть в наличии.

Используется продукция для производственных целей при прокладке рельсовых путей подъемных кранов козлового и башенного типа. Изделия рассчитаны на постоянную многократную нагрузку от колес грузоподъемных механизмов. Полушпала железобетонная выдерживает вертикальное давление около 220 кН, может использоваться с рельсами Р50 и Р65. Укладку производят с шагом 400–600 мм, что обеспечивает надежность и прочность готового пути.

Изготавливают изделия из бетона тяжелых марок, общая масса единицы – 156 кг. Если сравнивать полушпалы железобетонные с деревянными балками, то расход первых в два раза меньше, при этом эксплуатационный период рельсового пути значительно увеличивается. Облегчаются также и монтажные работы: они производятся без применения грузоподъемных механизмов.

Фотогалерея

Основные достоинства продукции

• Полушпалы железобетонные характеризуются исключительной надежностью, сохраняют свои свойства под действием атмосферных осадков. Такая особенность очень важна при возведении конструкций на открытом пространстве.
• Прочность изделий со временем только увеличивается.
• Конструкции соответствуют установленным требованиям пожаробезопасности.
• По эксплуатационным характеристикам полушпалы железобетонной можно приравнять к стальным изделиям.

Многие клиенты работают с нами на постоянной основе. Такое взаимовыгодное сотрудничество устанавливается благодаря грамотной маркетинговой политике. Приобрести продукцию можно по оптовым расценкам, при этом важным преимуществом обращения к нам является оперативная доставка в пределах МКАД. Свяжитесь с консультантом по контактному номеру, чтобы заказать полушпалы железобетонные в необходимом количестве.

Полушпалы подкрановых путей

(серия Б 3.004.1-1.03 СТБ 1325-2002)

Марка

Размеры, мм (LxBxH)

Вес, т

Объем, м³

Эскиз

ПШ 10-220

1030х320х240

0,153

0,061

www.gbi2000.ru

Как обезопасить себя от приобретения некачественных шпал

Для начала необходимо запросить у поставщика сертификат на отгружаемую продукцию. Также можно совершить визит на производство и провести визуальный осмотр оборудования для пропитки шпал. Это оборудование не может быть малогабаритным, так как оно должно вмещать в себя шпалы, автоклав, компрессоры, емкости для антисептика, подъездные пути для подачи-уборки шпал в автоклав, вагонетки для укладки шпал.

Наличие оборудования еще не означает, что вам будет отгружена качественная продукция, ведь в целях экономии, может быть использована древесина низкого качества с большим количеством сучков, двойной сердцевины, заболонная гниль. Наличие данных дефектов тяжело проверить уже на готовой продукции, да и не рационально проверять каждую шпалу. Поэтому рекомендуем вам приобретать шпалы у надежных и проверенных поставщиков, работающих не первый год на данном рынке и зарекомендовавших себя как надежные партнеры.

Недобросовестные поставщики способны на многое, поэтому всегда помните о своих правах.

Правила приемки шпал и Методы контроля, можно более подробно изучить, скачав ГОСТ 78-2004 «Шпалы деревянные для железных дорог широкой колеи».

Приобретая не качественную продукцию, помните, что экономя 100 — 150 рублей сейчас, вы обрекаете себя на ремонт подъездных путей через ближайшие 2-5 лет. А это обойдется гораздо дороже!

Шпалы подвергаются регулярной нагрузке, а также воздействию окружающей среды и действию насекомых, поэтому от качества материалов во многом зависит срок службы всего пути. Древесина, не защищенная должным образом, не способна выдержать заявленный срок эксплуатации в 15-20 лет.

Не забывайте и о безопасности. Сходы грузовых вагонов с рельс происходят чаще всего по причине использования шпал, изготовленных с грубыми нарушениями ГОСТ 78–2004 и ГОСТ 20022.5–93. Имеются в виду изделия, которые не прошли пропитку антисептиком. Вместо этого их на несколько часов помещают в емкость с пропиткой, в качестве которой может использоваться отработанное масло с добавлением различных химикатов для резкого запаха, либо продуктов пропарки ж/д цистерн. Шпала приобретает необходимый черный цвет и характерный запах, но при этом не соответствует российскому Госстандарту и не прослужит более 2-3-х лет. При этом обработанные антисептиком изделия (глубина пропитки не менее 2мм) гарантируют не менее 12 лет надежной службы.

Всех этих проблем можно избежать, если покупать деревянные шпалы у надежного, проверенного поставщика. Такого, как Первая Рельсовая Компания.

 

 

Вылет стрелы и свободная площадь

Для определения того, какая длина стрелы оптимально подходит для выполнения конкретной задачи, нужно измерить дистанцию от места расположения АБН до самой отдалённой точки опалубки. В некоторых случаях, дальность стрелы может быть меньше, если на площадке есть рабочие, которые смогут быстро распределять раствор по площади заливки вручную.

Когда расстояние между техникой и местом заливки смеси установлено, можно примерно определить, какая длина стрелы потребуется для доставки раствора в опалубку. Однако, следует учитывать, что по горизонтали дальность вылета стрелы по горизонтали будет на несколько метров меньше, чем по вертикали. В описании автобетононасоса это значение указывается именно для подачи на высоту.

Чтобы точно установить требуемую длину распределительного устройства, нужно изучить её рабочую диаграмму. Эта схема доступна в технической документации к АБН и показывает, на какую реальную длину способна выдвинутся стрела, в зависимости от её угла относительно горизонта.

Перед заказом также нужно исследовать строительную площадку на наличие возможности подъезда техники. Автобетононасос имеет определённые габариты, которые требуют соответствующее количество свободного пространства для проезда. В среднем размеры АБН с распределительной стрелой 30-40 м составляют 11,5х2,5х4 м.

Также важно учитывать, что перед началом работы, для фиксации конструкции, автобетононасос требует установки выдвижных гидравлических опор. В результате чего, свободная площадь для его размещения увеличивается до участка 12х7 м

Машины и оборудование для укладки и распределения бетонной смеси

Для подачи и
распределения бетонной смеси применяют
краны, оснащенные ба­дьями, ленточные
конвейеры, виброжелоба, самоходные
бетоноукладчики и оборудова­ние
трубопроводного транспорта.

При
сооружении строи­тельных объектов
из монолитного бетона и железобетона
применяют строительные краны с поворотными
и неповоротными бадьями (бункерами).

Поворот­ные
бадьи грузоподъемностью от 1,25 до 5 т
загружают бетонной смесью из автоса­мосвалов
или бетоновозов, транспортирующих ее
с бетонного завода на строительную
площадку. Разгружают ба­дью открыванием
затвора.

Неповоротные
бадьи грузоподъемностью 1,25 … 2,5 т
за­гружают смесью в вертикальном
положе­нии (как на бетонном заводе,
так и на строи­тельном объекте). На
корпусе некоторых ба­дей устанавливают
вибратор для облегче­ния их разгрузки.
Неповоротные бадьи оборудованы ручным
рычажным приводом.

Технические характеристики

Автобетононасос, установленный на удлиненное шасси отечественного крупнотоннажного четырехосного автомобиля КАМАЗ-65115 6х4, обладает набором технических характеристик, которые в полной мере обеспечивают выполнение всего комплекса возлагаемых на него задач.

В частности, подача бетона бетононасосом возможна практически на любую строительную площадку, что обеспечивается характеристиками шасси этого автомобиля, имеющего дизельный двигатель с турбонаддувом и обладающего максимальной полезной мощностью 280 л.с.

Машина имеет хорошую проходимость и маневренность, о чем свидетельствуют следующие ее характеристики:

• максимальная скорость – 60 км/час;
• величина преодолеваемого склона – 25%;
• радиус поворота – 10,5 м.

Высокая проходимость автомобиля также обеспечивается благодаря наличию четырех осей, что позволяет ему производить менее значительное давление на дорожное полотно, чем, например, трехосный автомобиль той же массы. Модель SANY SY5296THB 37 IIIB – это бетононасос так же устанавливаемый на шасси грузового автомобиля.

Автокран ЗУБР КС-55727-А, смонтированный на шасси автомобиля МАЗ-6312В, осуществляет строительно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ на территории рассредоточенных объектов. К основным достоинствам автокрана можно отнести его компактность, маневренность и сбалансированность по массе.

Автокран КС-5574BY под торговой маркой «ЗУБР» предназначается для работы на рассредоточенных объектах, а оцинкованные трубопроводы в сочетании современными гидроаппаратами существенно снижают затраты на обслуживание кранов. Подробности можно узнать

Автомобиль имеет следующие габаритные характеристики:

• полная масса – 23 650 кг;
• длина бетононасоса – 10 300 мм;
• ширина – 2 500 мм;
• высота – 3 900 мм.

Собственно бетононасос, смонтированный на шасси автомобиля КАМАЗ, обладает следующими характеристиками:

• максимальная скорость подачи бетонной массы на выходе бетонораспределителя (производительность бетононасоса) – 90 м3/час;
• число секций – 4;
• предельная высота подачи бетона – 32 м;
• давление, оказываемое бетонотранспортным поршнем на бетонную смесь – 7,5 Мпа;
• предельный размер элементов наполнителя – 50 мм;
• внутренний диаметр в бетоноводе – 125 мм;
• загрузочная воронка – 0,7 м3;
• высота загрузки – 1 400 мм.

Все манипуляции с доставленным на строительную площадку бетоном, его подача и заливка бетононасосом производится с помощью стрелы, характеризующейся следующими параметрами:

• вылет стрелы – 29 м;
• углы поворота бетонораспределителя на стреле:
• в горизонтальной плоскости – 380о;
• в вертикальной плоскости – 90о.

Растворонасосы

Растворонасосы используют
для транспортирования строительных
растворов по трубам или шлангам, а также
для нанесения их на оштукатуриваемую
поверхность с помощью специальных
форсунок. В зависимости от способа
воздействия поршня на раствор насосы
делятся на диафрагмовые, у которых
плунжер давит на раствор через
промежуточную жидкость, отделенную от
раствора резиновой диафрагмой, и
растворонасосы с непосредственным
воздействием поршня на раствор. По
конструкции клапанов растворонасосы
выпускают со свободными (плавающими) и
с управляемыми клапанами. Отечественной
промышленностью выпускаются растворонасосы
производительностью 2 … 6 м3/ч,
развивающие давление до 1,5 МПа и
обеспечивающие подачу растворов на
расстояние 50 … 200 м по горизонтали и 15
… 40 м по вертикали.

На рис. 13 показана схема
противоточного поршневого растворонасоса
с плавающими клапанами, в виде полых
металлических шаров с непосредственным
воздействием поршня на раствор. При
движении поршня 6
вправо в насосной
камере4 создается
разрежение, вследствие чего закрывается
выходной клапан 3, открывается всасывающий
клапан 12 и
раствор заполняет камеру. При движении
поршня влево закрывается всасывающий
клапан и раствор нагнетается через
открывающийся клапан 3
в магистраль.
Возвратно-поступательное движение
штоку 7 и поршню сообщается от двигателя
8 через
редуктор 9
шатунно-кривошипным
механизмом 10. Высокая
надежность работы насоса достигается
хромированием внутренней поверхности
цилиндра 11
и охлаждением водой 5
наиболее нагруженной
рабочей пары — «цилиндр—поршень».
Воздушный компенсатор 2,
с предварительной
подкачкой воздуха, сглаживает пульсацию
давления и пиковые нагрузки на привод,
а манометром 1
контролируется давление в системе.

Рис. 13. Схема
поршневого противоточного растворонасоса

На рис. 14 приведена конструкция
растворонасоса с качающейся планшайбой.
Подача раствора, поступающего через
всасывающий патрубок 1,
в выходной патрубок
2 и
далее в магистраль осуществляется за
счет волнового движения упругой диафрагмы
4 в
кольцевом пространстве 5
камеры 7. Участки
диафрагмы 4 поочередно
выдавливаются влево планшайбой 6,
при вращении вала 8
за счет того, что
планшайба установлена на валу на
специальной втулке 3
под углом к его оси.
Вращение валу передается от двигателя
11 через
редуктор 10, встроенный
в корпус насоса 9.
Насосы такого типа
имеют небольшую производительность и
применяются при отделочных работах.

Рис. 14. Растворонасос
с качающейся планшайбой.

Технические характеристики автобетононасоса

В документации к каждой модели АБН обязательно присутствует перечень характеристик, которые определяют его возможности. В первую очередь производитель указывает сколько кубических метров раствора насосное устройство перекачивает в час. Практически все современные модели АБН удовлетворяют потребностям подавляющего большинства задач по заливке раствора в опалубку.

Ограничение скорости работы связано не с мощностью насоса, а со способностью бригады принимать тот или иной объём смеси в определённых условиях. В зависимости от марки насосного устройства, его производительность может быть между 60 и 180 м³/ч.

Кроме производительности, АБН характеризуется типом привода и мощностью двигателя привода. Диаметр бетоновода внутри распределительной стрелы стандартный — 125 мм. Техника имеет определённые ограничения по работе с раствором. Осадка конуса смеси должна быть в пределах 6-12 см, а максимальный размер фракции заполнителя не больше, чем указанный в спецификации к насосу.

Для каждого АБН указывается тип шасси, то есть модель грузового автомобиля, на который установлено насосное оборудования и стрела. Кроме того, автомобильный бетононасос характеризуется определённой массой и габаритами. Различные модели имеют свою вместительность бункера и показатель давления на бетонную смесь, создаваемое насосной установкой.

Предпосылки появления автобетононасосов

Всё покрыто мраком и тайной. До сих пор учёными выдвигаются гипотезы, кого считать автором бетона, который придумали несколько тысячелетий тому назад.

Какой думающий человек задался вопросом о передаче свежеприготовленного раствора на большие расстояния, непосредственно к месту бетонирования.

• Начало XX века знает несколько попыток создания подобных устройств;
• 1907 некоторыми источниками называют как год, когда был собран примитивный бетононасос, только неизвестно кем;
• В 1927 звания «первооткрывателей» чуда изобретения удостоились немецкие инженеры;
• Они рискнули подавать смесь из бетономешалки напрямую на строительную площадку, возводимой башни;
• Хорошую идею не надо проталкивать, она сама разносится по заинтересованным лицам. Первые опыты позволили получить бетонную технику, доставляющую раствор по вертикали на 38 м, по горизонтали на 120 м, с наклоном передающего конуса от 60 до 120 см;
• Результатом стало повышение производительности труда, сокращение сроков времени строительства, затвердевания бетона, снижение стоимости заливки;

Исторический экземпляр

Внимание: Работа над развитием и усовершенствованием автобетононасосов во многих странах мира шла постоянно, но неравномерно, поэтому выпускались небольшие партии

• В 1965 году установка бетононасосов на шасси немцами открыла эпоху серийного выпуска агрегатов;
• 1968 год — машины украсились распределительными стрелами, но история автобетононасосов на этом не окончена.

Изучаем основные характеристики бетононасосов используемых на стройплощадках

Все существующие характеристики бетононасосов мы можем условно разделить на несколько основных категорий, разделяющих технику на определенные виды:

1. Привод.

В этой категории можно выделить три основных типа: механический, гидравлический и кривошипно-шатунный.

автобетононасос SANY SY5400THB-45

автобетононасос со сложенной стрелой

2. Конструкция насоса.

Здесь выделяют два основных варианта конструкции: беспоршневая (роторная) и поршневая.

3. Бетоноподающее устройство.

По принципу подачи определены следующие варианты оборудования: малогабаритные, стационарные, линейные и стреловые.

4. Способ транспортировки.

По методу передвижения выделены следующие типы устройств: поставленное на шасси тягача, поставленное на шасси обычного транспортного средства, несамоходные прицепы.

5. Насосная система.

В данном случае определены только две группы: оснащенные шибером либо S-видной, либо С-видной формы.

бетононасос BSA 1005 D

таблица с характеристиками бетононасосов BSA 1005D, BSA 1005DSV, BSA 1005E

бетононасос P715 TD

таблица с характеристиками бетононасосов P715 TD, P715 TE

Принцип работы механизма зависит от того, какими именно характеристиками он обладает. Рассмотрим наиболее важные моменты:

1. Тип гидравлический.

Аппарат с таким приводом транспортирует смесь сначала в бункер, затем посредством колебания поршня затягивает (процесс происходит после закрытия клапана нагнетания) и проталкивает смесь по трубе (процесс происходит после открытия упомянутого клапана). Ход подачи смеси проходит равномерно с постоянным количеством выдаваемого раствора.

2. Тип механический.

Процесс проходит аналогично описанному выше, но ход у поршня не длинный, из-за чего объем подаваемого материала не одинаков. Кроме того скорость движения поршня в цилиндре непостоянна, что может привести к перегреву двигателя.

роторная конструкция насоса

типы и принцип работы бетононасосов

3. Тип поршневой.

Подача смеси производится посредством создания давления от движения поршня в бункере. Машины оснащены автоматикой, при помощи которой можно регулировать мощность подаваемого потока смеси. Плюсы: высокая производительность и способность подать материал на достаточно большие расстояния и высоты.

4. Тип роторный.

Подача смеси производится посредством движения поворотного ротора, который затягивая материал из всасывающего рукава, выдавливает его в напорный рукав. Н могут использоваться беспрерывно на протяжении большого промежутка времени. Плюсы: чаще всего размещаются на аппаратах малых размеров (высокий показатель маневренности), а также очень плавная и равномерная подача строительного материала.

автобетононасос 58150v АБН 6521

автобетононасос

таблица характеристика бетононасосов АБН 65/21,АБН 75/32,АБН 75/33

таблица характеристика бетононасосов СБ-123, СБ-165, СБ-161,СБ-126, БН-80-20

Будет полезно ознакомиться с нашей статьей: «Выбираем марку и на фундамент в зависимости от типа и размеров основания постройки».

Эксплуатационные особенности

Эксплуатация бетононасоса является наиболее эффективной при возведении из монолитного бетона различных зданий и сооружений, при строительстве тоннелей, мостов и т.д., когда бетон требуется подавать на значительное расстояние в вертикальном или горизонтальном направлении или когда имеются места, труднодоступные для обычных методов заливки.

Установка бетононасоса в рабочее положение и развертывание его стрелы не вызывают никаких затруднений, благодаря наличию специальных механизмов и приспособлений, предназначенных для выполнения этих операций.

Полная очистка бетоноводов после окончания работ производится вакуумным методом, а также с использованием воды под большим напором.

Автобетононасос может управляться с помощью стационарного или дистанционного пульта, причем стационарный пульт управления удобно расположен рядом с загрузочной воронкой.

[warning]Оптимальными для эксплуатации автобетононасоса являются умеренные климатические условия с разбросом температур между -20 и +40оС.[/warning]

Обзор бетононасосов и их составляющих узлов

Данное оборудование не используется для приготовления растворов на стройплощадке – это передаточное звено для его перекачки из одного места в другое. Работа выполняется в паре с мини бетонными заводами или с раствором, приготовленным непосредственно на рабочей площадке.

Обзор существующих моделей бетононасосов хочется начать с немецких агрегатов — они заслужили свою репутацию, которая работает теперь на них.

Mersedes

• Бетононасос автомобильный Мерседес четырёхосный относится к технике, способной оперативно доставлять и подавать качественные растворы на желаемую высоту;

• Собственные бетононасосы автомобильный концерн не производит;
• Поставляет грузовые тягачи, используемые впоследствии в качестве колёсных баз для автобетононасосов различных модификаций;
• Мировое и европейское лидерство в производстве данной спец. техники принадлежит Германии и Италии;
• Итальянские фирмы представлены в России модификациями GIFA и Mecbo;
• Немецкие фирмы поставляют технику моделей Elba, Werk, Putzmeister и другие.

Mecbo

Осуществляется плавная регулировка производительности агрегата, оснащён водяным насосом высокого давления

Не только на автомобильное шасси установлены бетононасосы, но и на гусенички

• Mecbo – компания итальянских производителей, свою деятельность начала в 1972 году. Производит собственные агрегаты, продаёт другим потребителям;
• В новых системах особое внимание уделялось простоте обслуживания, износоустойчивости, надёжной работе при жёсткой эксплуатации;
• Основой автобетононасоса mecbo служит насосная установка и приёмная ёмкость (бункер);
• На конце стрелы фиксируется шланг 4-8 м длины, применяемый для подачи бетона в нужное место;
• В модельном ряду автобетононасосов от итальянцев можно подобрать экземпляры с вылетом стрелы от 18 м (AUT P65-18) до 53,5 м (AUT P7.150-53), соответственно и с разной производительностью куб.м./час;
• Гусеничные шасси позволяют достичь необходимой мобильности и использовать бетононасосы на плохо подготовленных строительных площадках.

Российский КАМАЗ

• Отечественные разработчики тоже внесли свой вклад в создание автобетононасоса «Камаз», предназначенного для приёма и подачи бетона к месту укладки, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлении;
• Гонка за потребителем заставляет улучшать характеристики машин;
• Если просмотреть любые модели автобетононасосов, то главным механизмом в них выступает подвижная, крановая рука (стрела);
• Её мобильность завязана с количеством секций, определяющих расстояние вылета стрелы;
• Автобетононасосы 57 КАМАЗ оснащены 4-х секционной бетонораспределительной стрелой, изготовленной из износостойкой, высокопрочной стали;
• Безотказная работа обеспечивается блоком насоса, входящего в систему главного привода;
• Вода, подаваемая с увеличенным напором в совокупности с вакуумной очисткой бетоновода после работы, обеспечивает полную чистоту и ежедневный уход, что продляет срок эксплуатации и качество передаваемого раствора;
• Перемешивающееся устройство, установленное в приёмной воронке, позволяет бетонной смеси сохранять свойства и не расслаиваться за весь рабочий цикл;
• Управление ведётся дистанционно или стационарно;
• Важным показателем характеристики любого агрегата является его производительность;
• Автобетононасосы производительность 65, где цифры в маркировке моделей КАМАЗ показывают максимальную подачу бетона на выходе в м³/ час из бетонораспределителя, указывают на хорошую характеристику агрегата;
• Эксплуатация машин желательна при умеренных температурах от +4 Сᵒ до – 20 Сᵒ;

Внимание: При подаче бетона на большие расстояния, стрела агрегата наращивается дополнительными бетоноводами (металлические трубы, соединённые специальными зажимами), образуя трассу. . В конце трассы труба продолжается гибким шлангом (рукавом) длиной 4 м, которые увеличиваются вдвое, если прицепить второй шланг, что даёт возможность лучше маневрировать при бетонировании.

• В конце трассы труба продолжается гибким шлангом (рукавом) длиной 4 м, которые увеличиваются вдвое, если прицепить второй шланг, что даёт возможность лучше маневрировать при бетонировании.

Услугами автобетононасосов пользуются при больших объёмах выработки товарного бетона, укладки раствора в труднодоступные места.

На видео в этой статье специалисты доказывают их незаменимость при строительстве мостов, тоннелей из монолитного бетона. Рассказывают, насколько облегчаются рабочие процессы на строительных площадках, повышается качество строительства. При этом появляются возможности просчитать доставку бетона, который должен литься рекой, составить графики работ.

Принцип работы автобетононасоса

Дальность, высота и глубина подачи

С лотка бетоносмесителя ( бетономешалки, миксера ) бетон или раствор постепенно выгружается в приёмный бункер автобетононасоса. Насосная установка начинает перекачивать смесь по бетоноводу-стреле непосредственно к месту разгрузки до 70 м в высоту и до 200 м в длину. Бетон и раствор можно подавать не только по стреле автобетононасоса, а ещё и нарастить её дополнительными бетоноводами, так называемой — трассой. Трасса собирается на объекте из отдельных металлических труб, соединённых специальными зажимами. На конце этой трассы надет резиновый хобот для распределения бетона по опалубке. Длина хобота 4 метра. Можно использовать два хобота, чтобы повысить маневренность бетонирования. В случае необходимости, трассу к бетононасосу можно подсоединить, не используя стрелу. Бетоноводы просто присоединяются непосредственно к насосной установке. Применение при возведении зданий и сооружений из монолитного бетона и железобетона, строительстве мостов, тоннелей и т.д.

Основные характеристики

— Конструкция автобетононасоса продумана для установки на трехосное шасси; — Передние выносные опоры с «Х»- образным выдвижением для быстрой установки и легкости раскрытия стрелы в стесненных условиях; — Независимая рама с защитой от деформации кручения; — Выносные опоры с гидравлическим приводом по обеим сторонам машины; — Четырех или пяти секционная раздаточная стрела диаметром 125 мм. с раскручивающейся кинематикой раскрытия; — Пропорциональное управление раскрытием стрелы позволяет оператору независимо управлять раскрытием секций; — Регулятор подачи бетона; — Тихая работа автобетононасоса с высокой производительностью: ровный, непрерывный ток бетона; Устройство безопасности на открываемом смотровом люке. — Производительность автобетононасоса от 90 до 163 м3/ ч.

Стандартное оборудование

— Пропорциональное радиоуправление стрелой (две скорости) через дистанционный радио пульт с синтезатором частот, 8-ми позиционным ключом и регулятором подачи бетона; — Резервный пульт дистанционного управления с кабелем 30 м; — Дистанционно управляемый вибратор на решетке приемного бункера; — Центральный смазочный узел насосного узла; — Дополнительная ручная система смазки насосного узла; — Подкладки под выносные опоры из сверхпрочного пластика; — Задняя фара на приемном бункере; — Принадлежности для промывки и очистки системы.

Технические характеристики

Параметры	Модель
АБН 65/21 (58150В)	АБН 75/32 (581532)	АБН 75/33
Максимальная техническая производительность на выходе из бетонораспределителя, м3/ч	65	75	75
Максимальная высота подачи бетонной смеси бетонораспределительной стрелой от уровня земли, м	21	32	33
Тип привода	Гидравлический
Установленная мощность, кВт, не более	95	125	125
Внутренний диаметр бетоновода, мм	125	125	125
Высота загрузки, мм	1450	1400	1450
Угол поворота бетонораспределительной стрелы, град:
в вертикальной плоскости	90	90	100
в горизонтальной плоскости	355	380	365
Вместимость загрузочной воронки, m3	0,6	0,7	0,7
Максимальное давление на бетонную смесь поршнем на выходе из распределительного устройства, МПа	7	6,5	7,5
Максимальная крупность заполнителя, мм	50	50	50
Тип шасси	КамАЗ-53215	КамАЗ-53229	КамАЗ-53229
Габаритные размеры, м	10,0×2,5×3,8	10,3×2,5×3,8	10,45×2,5×3,8
Масса технологического оборудования, кг	9500	15 000	16 700
Полная масса автобетононасоса, кг, не более	16 500	24 000	24 000
в том числе распределяемая на переднюю ось	4500	6000	6000
на оси задней тележки	12 000	18 000	18 000

Дополнительное оборудование

— Трубопровод двойной толщины и высокопрочной стали; — Центральная автоматическая смазочная система стрелы; — Комплект экстренного обслуживания гидролинии; — Водяной насос высокого давления; — Воздушный компрессор для прочистки стрелы; — Воздуховод на стреле; — Защита приемного бункера.

Автобетононасос 24м площадка 6 Х 10 метров Автобетононасос 28м площадка 6 Х 10 метров Автобетононасос 32м площадка 7 Х 11 метров Автобетононасос 36м площадка 8 Х 11 метров Автобетононасос 40м площадка 9 Х 11 метров Автобетононасос 42м площадка 10 Х 11 метров Автобетононасос 46м площадка 10 Х 12 метров Автобетононасос 52м площадка 12 Х 15 метров Автобетононасос 62м площадка 13 Х 16 метров Автобетононасос 65м площадка 13 Х 16 метров

Общие характеристики автобетононасосов CIFA

Автобетононасосы итальянской компании CIFA представлены несколькими моделями с максимальной точкой подачи бетона 24-58 м. Бетононасосы данного бренда устанавливаются на шасси ведущих автомобильных марок.

Техника поставляется с раскладывающими стрелами подачи бетонной смеси на 4 и 5 секций. Они компактно размещаются на автомобиле и в случае необходимости раскладываются Z образно.

Применяется на некоторых моделях вариант RZ выдвижения стрелы. Чертежи конструкции автобетононасосов CIFA выложены в интернете.

Особенность модели

Гамма автобетононасосов CIFA и технические характеристики показаны в виде таблицы.

CIFA автобетононасосы технические характеристики
Модель	Модель насосного узла	Производительность куб.м/час	Высота подачи, м.	Дальность подачи, м.	Кол-во секций стрелы
KZR-24	PA 907 F8	87	23,59	19,9	4
K31 XZ	PA 907 F8	87	30,5	26,2	5
PA 1506/909 F8	150 — 90
K2-X 32	PA 907 HD8	87	31,73	27,9	4
PA 1506/909 F8	150 — 90
K35L XZ	HPG 1408 IF9	140	34,4	30,1	5
PA 1506/909 F8	150- 90
K36 XZ	PA 907 F8	87	35,6	31,4	4
PA 1506/909 F8	150 — 90
HPG 1808/1113 IF9	179 — 105

В конструкции для устойчивости в передней и задней части используют аутригеры. Выносные опоры надёжно удерживают машину при подаче бетонных смесей.
Для удобства работы и их установки оператор может выбрать один из вариантов управления:

1. Управлять процессом из кабины автомобиля.
2. При помощи пульта, на расстоянии.

К конструктивным особенностям модели K45-5 секций, K62-6 секций можно отнести материал, из которого они изготовлены.

Это углепластик — последние три секции из этого материала.

Первые три секции выполнены из традиционного усиленного металла. Комбинация позволяет уменьшить общую массу автомобиля и увеличить прочность всей конструкции. Видео работы автобетононасосов CIFA находятся в конце статьи. Высота подачи бетона машин новой серии колеблется в пределах от 24 до 56 метров. Это большое расстояние, но оно в 3 раза меньше чем у автокрана Мамонт LTM. Детальнее смотрите .

Производительность насосных узлов в пределах от 87 до 179 куб. м/ч. Рабочая схема автобетононасосов CIFA остаётся неизменной. Работы, по подаче смесей в точку заливки, традиционны.

Через установленный вал отбора мощности бетонный насос работает от силового агрегата шасси. Нужно учитывать, что мотор должен быть очень мощный.

Как вариант – это применение дизельного агрегата, не входящего в общую конструкцию автобетононасоса.

Преимущества автобетононасоса установленного на шасси КАМАЗ

[singlepic id=183 float=right]

Основные достоинства, присущие автобетононасосу 58153 С, объясняются тем, что, с одной стороны, в качестве его шасси используется надежный и прошедший проверку в различных условиях эксплуатации автомобиль КАМАЗ-65115, а с другой стороны, надежностью и продуманностью конструкции установленного на нем бетононасоса.

Благодаря наличию подобного шасси, автобетононасос имеет хорошую проходимость и вполне достаточную грузоподъемность. Его маневренность и скорость, развиваемая благодаря установленному на нем дизельному двигателю КАМАЗ-740.62-280, отвечающего требованиям стандарта «Евро-3», вполне соответствуют стоящим перед автомобилем задачам.

Именно устновка на шасси и все соответствующие преимущества и отличают мобильные бетононасосы от стационанарных типа  SANY SY5296THB 37 IIIB и .

Все системы бетононасоса обладают надежностью в работе и имеют высокую ремонтопригодность. В частности, узлы и детали, подвергающиеся наибольшему износу, легко демонтируются с целью их диагностики и замены.

Стоимость автобетононасосов CIFA

Каждая модель имеет, как уже отмечалось, свои особенности технического характера. В одних увеличена дальность вылета стрелы. У других повышенные показатели мощности.

Поэтому одинаковой цены на все модели итальянского концерна CIFA вы не найдёте. Цена автобетононасосов CIFA в РФ относительно стабильна, изменяясь лишь в ту или иную сторону при колебаниях курсов валют.

Автобетононасос на шасси MAN 2011 года выпуска предлагается за 22000000,00 р. новые машины 2014 года предлагаются от 2 201268,00 до 3 330413,00 р.

В связи, с высокими ценами на технику, небольшие организации берут в аренду автобетононасосы. Стоимость услуг колеблется от 17000,00 до 34000,00 рублей в смену.

Volvo автобетононасос: технические характеристики, видео, отзывы, цена, фото.

КамАЗ 5410 здесь.

Технические характеристики новой модели КамАЗа 5490 читайте в этой .

Устройство лестничных площадок

Ширина лестницы по ГОСТу.

Для передвижения по лестнице необходимо сделать площадки, используя установленные ранее балки. Работы производятся 2 способами:

• поверх площадочных металлоконструкций краном укладываются готовые железобетонные плиты;
• устраивается прочное монолитное перекрытие.

Первый способ прост, но требует применения грузоподъемной техники. Готовые плиты кладут на балки, их закладные приваривают к двутавру. В конце на плиту укладываются выравнивающая стяжка и подходящее напольное покрытие.

Заливка площадки из бетона предполагает сборку щитовой опалубки, вязку каркаса из арматуры периодического профиля и укладку бетонной смеси. Недостаток — затвердевания бетона приходится ждать не менее 28 дней.

Углы наклона и ступени

Оптимальный угол наклона лестницы в отношении плоскости пола должен составлять 20-45°.

20-45 градусов – это оптимальный наклон лестницы, но он может быть и иной в зависимости от планировки.

Но так как это идеальный вариант, а на практике встречаются разные ситуации, которые сильно отличаются от оптимальной, то каждый случай разбирается индивидуально. Если площадь помещения позволяет, то лучше сделать угол меньше, отчего сооружение становится более комфортным в плане передвижения по нему. Если помещения небольших размеров, тогда лестница выставляется под большим углом.

Последняя ситуация проблематичная и решается она с помощью переустановки ступеней. Здесь есть свой оптимальный вариант, когда одна ступенька нависает над другой, но при этом их проекции не совмещаются относительно друг друга. В ситуации с большим углом наклона все обстоит по-другому. Ступени будут нависать друг над другом с перехлестом в проекции. Но нельзя допускать, чтобы смещение было больше 8 см. Это заложено ГОСТом и СНиПами о лестницах.

Параметры и размеры

Для того чтобы прямая лестница на косоурах была комфортной и безопасной, важно правильно рассчитать параметры несущего элемента. . Параметры, которые необходимо вычислить:

Параметры, которые необходимо вычислить:

Длина косоура. Для расчета данного параметра нужно вспомнить школьную математику, а именно теорему Пифагора:

А2=В2+С2.

Размер ступеней. Данный параметр важен для определения размеров выпиливаемых частей.

Размер косоура. Здесь подразумевается размер доски, из которой будет изготавливаться косоур. Толщина доски должна быть не менее 8 мм, а ширина определяется в зависимости от размеров ступеней. Расчет происходит таким образом, чтобы пропил был не более половины всей ширины.

Общее понятие о конструкции

Если обычная монолитная лестница, встречающаяся в каждом подъезде многоквартирного дома, представляет собой одно целое, то железобетонные ступени — это отдельный элемент сборной конструкции. Ее основание — металлический каркас из балок (косоуров) расчетного сечения, опорой для него служат верхняя и нижняя монолитные площадки из железобетона. Ступеньки укладываются по стальным косоурам, образовывая прямой марш. Размеры этих ступенек стандартизованы:

Устройство лестницы на косоуре.

• ширина — 110, 120 и 140 см;
• чистая глубина проступи — 280, 290, 300 и 310 мм;
• высота ступени — 14, 15, 16 и 17 см.

Элементы могут отливаться из бетона в виде полнотелых блоков, но подобные изделия слишком тяжелые. Чаще применяются железобетонные ступеньки с пустотой внутри (пустотелые), их вес не превышает 80 кг, благодаря чему возможен ручной монтаж этой части конструкции. По форме изделия бывают 2 типов:

1. Обычные. С торца выглядят как прямоугольник с немного наклоненными боковыми сторонами.
2. Фризовые. Имеют вырез в нижней части для стыковки с опорной площадкой. На 1 пролет ставятся 2 таких ступеньки — сверху и снизу.

При устройстве лестницы по металлическим косоурам с фризовыми ступенями удается сократить толщину монолитной плиты площадки до 10 см, тем самым уменьшив ее вес и стоимость. В таком марше верхняя и нижняя ступеньки частично заходят на площадки за счет специальных вырезов. Если же весь пролет лестницы выполнить из обычных ступеней, то толщина площадки должна быть равна их высоте, минимум 14 см. В противном случае сверху и снизу образуются пороги, что недопустимо.

Размеры лестничного марша.

Балками для лестниц по металлическим косоурам служат стальные швеллеры либо двутавры. Они подбираются по сечению и размерам в зависимости от длины марша, а также от величины статической и динамической нагрузки. Статическая нагрузка — это общий вес конструкции, включая сами балки, а динамическая — прогиб от воздействия проходящих людей и переноски вещей и мебели.

Прочность и надежность лестниц рассчитываются с большим запасом.

Работы по монтажу железобетонных лестниц по металлическим косоурам состоят из 3 этапов:

• монтаж металлоконструкций;
• устройство монолитных площадок;
• укладка ступеней с закреплением на сварке.

Требования к размерам и отделке ступеней

Ступени для бетонных лестниц предписано изготавливать с монтажными петлями  или закладными деталями для крепления ограждения либо с гнездами для крепления. В плоских ступенях для сквозных маршей закладные элементы, которые крепятся к косоурам, должны иметь размеры в ширину от 155 до 180 миллиметров. Оси симметрии косоуров и закладных деталей должны совпадать.

Как все знают, лестничные конструкции бывают, кроме прочих видов, левосторонние и правосторонние. Железобетонные ступеньки также выполняют в двух этих вариантах. В лестницах с уклоном 1:2 применяют проступи высотой 125 и 145 миллиметров. В лестницах с уклоном 1:1,5 (более крутых), предназначенных для подъема на чердак или спуска в подвал, – 143 и 168 миллиметров. Ступеньки армируют проволочными сварными сетками.

В видео показана бетонная изящная лестница, выполненная на косоуре

Что касается внешнего вида, то проступи из более легкого бетона рекомендовано изготавливать с нанесением на внешнюю лицевую сторону проступи слоя тяжелого бетона толщиной не меньше 15 миллиметров. Вместо бетонного слоя допускается покрытие неистираемых синтетических материалов.

Виды ступеней в зависимости от лицевой отделки:

• Гладкая поверхность бетона на простом цементе;
• Гладкая поверхность декоративного слоя на белом (цветном) цементе.
• Мозаичная или шлифованная поверхность конструкционного (декоративного) слоя на любом цементе: белом, цветном, обычном, а также на мраморной крошке.

В зависимости от декоративного покрытия цена на изделие может варьироваться.

 Примечание:

Железобетонные конструкции, собранные из основных ступеней, являются основой и в дальнейшем подвергаются облицовке декоративными материалами.

 В наружных лестницах на лицевой стороне проступей необходимо выполнять антискользящие вставки, которые монтируются в ступени во время их изготовления.

Требования стандарта к лицевой поверхности

Железобетонные ступени имеют прочность к истиранию поверхности проступи. В соответствии с требованиями ГОСТ изделия из лёгких бетонов должны покрываться слоем из тяжёлых бетонов толщиной не менее 15 мм. Поверхностный слой может быть выполнен и из синтетических наполнителей бетона. Главная задача лицевого поверхностного слоя – служить не один десяток лет. Поэтому самые жёсткие требования предъявляются к отделке.

По внешнему виду лицевая поверхность может быть гладкой, декоративной и мозаичной. Простая гладкая поверхность получается за счёт обычных цементных марок.

Шлифованные Ж/Б ступени

Применение белого цемента или мраморной крошки считается декоративным оформлением верхнего слоя.

Бетонные ступени облицованные мраморной крошкой

Шлифование ж/б ступеней из белого или цветного цемента подчёркивает мозаичную структуру изделия. Тот же эффект получается и при шлифовании ступеней с мраморной крошкой.

Ж/Б ступени из белого цемента

или цветного, смотрятся довольно оригинально и необычно

Наборные лестницы из железобетонных ступенек имеют согласно ГОСТ наклонённую внутрь поверхность подступенка. Вертикальный перепад между скругленным ребром проступи и стыком подступенка с нижней проступью составляет 30 мм. Этим достигается удобство и комфорт при передвижении.

Ступени из бетона или железобетона типа ЛС и ЛСС имеют глубину проступи 330 мм. Они являются основными при формировании лестничного марша. Ступеньки типа ЛСН имеют глубину 290 мм. Тип ступеней ЛСВ и ЛСП ограничиваются глубиной проступи или шириной ж/б изделия в 260 мм.

Глубина проступи

Лестницы по металлическим косоурам рис.12

Несущая основа лестниц выполняется из швеллеров и двутавров (высота сечения 14-18 см), распределяемых попарно в каждом марше и площадке Пристенная площадочная балка может отсутствовать, и плиты площадок в этом месте опираются непосредственно на кирпичную стену. Сопряжение косоуров с подкосоурными (площадочными)

Рис.12. Конструкции мелкоэлементных лестниц по металлическим косоурам:

А — схема лестницы;

Б, В — варианты узлов

балками выполняют с помощью болтов или сварки. При устройстве двухмаршевой лестницы с маршами разной длины, а также трех- и четырехмаршевых лестниц применяют гнутые косоуры.

По косоурам укладывают железобетонные офактуренные ступени, по плоским железобетонным плитам площадок устраивают полы. В местах примыкания лестничного марша к площадке укладывают специальные ступени: нижнюю и верхнюю фризовые, образующие переход к горизонтальной плоскости площадок.

На рис.13 представлен пример одномаршевой металлической лестницы с деревянными ступенями. Несущие балки — косоуры выполнены из швеллера сеч. 100×50 мм, а ступени из шпунтованных досок толщиной 40 мм крепятся к металлическим столикам, приваренным к косоурам.

Рис.13. Одномаршевая металлическая лестница с деревянными ступенями

Возможно устройство лестницы на одном косоуре. На рис.14 показан один из вариантов одномаршевой лестницы на одном косоуре из спаренных швеллеров с вставленными между ними на сварке «косынками», на которые опираются металлические пластины — опоры для деревянных проступей.

Рис.14. Одномаршевая металлическая лестница на одном косоуре (дизайн-класс РААИ)

Монтаж железобетонных элементов

При строительстве частного дома многие застройщики сталкиваются с проблемой установки железобетонной лестницы своими руками. Для обеспечения полной безопасности при установке и эксплуатации ступенек, необходимо четко выполнить все этапы монтажа.

Подготовительные работы до начала монтажа

Устанавливать лестницу необходимо одновременно с возведением стен дома.

Совет! Для безопасной установки ступеней из железобетона необходимо минимум три человека. Один монтажник будет находиться на нижнем, а другой на верхнем этаже. Третий человек управляет крановым оборудованием.

До начала работы с ЖБ секциями и опорами необходимо измерить их размеры и подготовить деревянный шаблон, который будет являться точной копией профиля опорной части ступенчатого пролета.

Монтажные работы

1. На стенах лестничной клетки отмечаются места для установки конструкций из ЖБ, наноситься слой цемента и монтируются площадки;

Совет! Установку каждой плиты необходимо проверят деревянным шаблоном и постоянно сверять с планом строительства. Цель — добиться проектного положения каждого элемента. В противном случае лестничный марш будет установлен криво с перекосом.

1. Далее на опорные места плит (полуплощадок) наносится и разравнивается цементно-песчаный раствор;
2. С помощью кранового оборудования подаются секции ступенек для установки;

Совет! Марши необходимо поднимать стропом из четырех ветвей, две из которых укороченные для придачи секции необходимого наклона. Если ступенчатые марши не оборудованы монтажными петлями, то используется вилочный захват.

Лестница на мансарду своими руками: советы по изготовлению

1. Монтажники, которые находятся на нижнем и верхнем этажах принимают лестничный пролет и контролируют его положение относительно опорных плит. На место устанавливается сначала нижний, а затем верхний конец марша;

Обратите внимание! При обратной последовательности установки ЖБ конструкции (сначала вверху, а затем внизу), возможный срыв марша с верхней плиты. . Если при установке допущены неточности, то положение конструкции можно корректировать ломами;
После придания маршу нужного положения, стыки между ним и плитами закрываются раствором;
На следующем этапе устанавливается инвентарное ограждение;

1. Если при установке допущены неточности, то положение конструкции можно корректировать ломами;
2. После придания маршу нужного положения, стыки между ним и плитами закрываются раствором;
3. На следующем этапе устанавливается инвентарное ограждение;

Схема монтажа ограждений

В представленном видео в этой статье вы найдете дополнительную информацию по данной теме.

Что такое косоур

Любая лестница состоит из двух основных деталей — несущего элемента и ступеней. Одним из вариантов несущего элемента лестниц как раз и является косоур.

Косоуры для лестниц могут различаться:

• по форме конструкции;
• количеству несущих элементов;
• материалу изготовления.

   Разновидности конструкций косоуров

По форме косоуры подразделяются:

• прямой;
• поворотный;
• винтовой.

Самыми распространенными являются прямые косоуры, которые используются для строительства простых лестниц.

Поворотные косоуры применяются в лестницах, состоящих из нескольких маршей.

Для винтовых и закругленных лестниц применяется винтовой косоур.

Также лестничные косоуры подразделяются по числу направляющих и их месторасположению:

• на 2 косоурах, боковые;

• на 1 косоуре, с центральным расположением.

В зависимости от ширины марша для усиления конструкции возможно использование трех и более косоуров.

Косоур из дерева

Различают два варианта изготовления косоуров:

• Зубчатый (ступенчатый) – изготавливается путем выпила участков под ступени из цельной доски.

Для правильной разметки, необходимо подготовить шаблон – на доске отмерить величину проступи и подступенка и прикрутить рейку под углом, равным углу наклона будущей лестницы.

Шаблон требуется подготовить, чтобы размер всех ступеней получился одинаковым, а лестницы на косоурах были удобны для эксплуатации.

• Кобылки – монтаж немного сложнее по причине необходимости изготовления большего числа деталей одинакового размера.

Косоур на кобылках — более сложная конструкция, однако она считается более надежной.

Параметры бетона для ступеней

Согласно ГОСТ 9818-85 лестничные бетонные сооружения должны соответствовать следующим требованиям ГОСТ 1315.0 по показателям:

1. Фактическая прочность бетона.
2. Плотность.
3. Истираемость.
4. Марка стали для арматуры.
5. Защита от коррозии.

При установке лестниц ГОСТ предписывает производителю поставлять изделие полностью укомплектованным опорами, ступенями, ограждениями и перилами. Общественные железобетонные лестничные конструкции рекомендовано производить из тяжелого бетона (по ГОСТу 26633) либо из легкого, но плотной структуры (по ГОСТу 25820). Что касается марки бетона по прочности на сжатие, то на наружные лестничные сооружения и на внутренние в многоэтажных домах не выше пяти этажей идет бетон – серия В25. На остальные помещения – серия В15. Такой параметр, как прочность, имеет вариации по сжатию. Требуемый коэффициент этой вариации имеет свои пределы для разных видов ступеней:
— из тяжелого и легкого бетона – 9%;
— из силикатного плотного – 10%.
А значение отпускной нормированной прочности бетона в ступенях рекомендовано считать равным (в процентном соотношении):
— из тяжелого и легкого бетона – 70%;
— из силикатного плотного – 100%.

Арматура: требования по ГОСТ 8717.1-84

В изделиях из железобетона используется: арматурная стержневая сталь класса А-1 и А-3 и арматурная проволока класса Вр-1. Армированную сталь в проступях из плотного силикатного бетона, которые предназначены для эксплуатации в помещениях с относительно высокой влажностью воздуха (выше 60%), нужно оберегать от коррозии. К открытым металлическим частям арматуры необходимо применить антикоррозийное покрытие.

Закодированные свойства

Третья группа буквенных кодов ставится также через дефис.

Этой группой кодируется вариант обработки лицевой поверхности:

• Буква «Л» ставится только в случае, если ж/б ступенька расположена слева от закладных для ограждений. Зеркальный вариант изделия не имеет дополнительной маркировки.
• Гладкая поверхность изделия с применением белого или цветного цемента маркируется литерой «Г».
• Буквой «Ш» обозначается только отшлифованная мозаичная лицевая поверхность.
• Литеры «М» (морозостойкая) и «П» (повышенной плотности) ставятся, если ж/б изделия выполнены по спецзаказу для использования в зонах с зимней температурой ниже -40°С и для использования в агрессивных средах.

Для наглядности приведём пример:

• ЛС9.17–ЛБ – основная ступень шириной 900 мм и высотой 168 мм, глубина проступи 330 мм, левое исполнение ступеней из бетона без арматурной сетки.

Пример маркировки ступеней

• ЛСП11–С–Ш – площадочный вкладыш шириной 1050 мм, высота 145 мм, из силикатного бетона, поверхность мозаичная шлифованная.

Требования ГОСТ 8717.0-84 соответствуют нормам безопасности и комфорта. Зная особенности маркировки и укладки ступеней из бетона или железобетона, вы сможете самостоятельно проконтролировать монтаж лестницы из наборных ступеней в своём доме.

Похожие статьи

Особенности сборных и монолитных ЖБ конструкций

Сборные конструкции используются в строениях, имеющих поперечные несущие стены, так как ЖБ конструкции своими торцами, а также консольными выступами должны опираться на несущие стены помещения дома, которое называется лестничной клеткой.

При наличии достаточного места и оборудования для поднятия грузов (кранового оборудования) оптимальным решением будет монолитная железобетонная лестница или ступени в виде крупных элементов из железобетона. В этом случае значительно ускоряется монтирование конструкции.

Подсветка ступеней лестницы: виды и области использования

Для частных домов и коттеджей застройщики чаще всего отдают предпочтение:

• стандартным (типовым) лестницам из железобетона, имеющим уклон маршей 1 к 2;
• более крутым секциям, которые занимают значительно меньше места. Уклон таких элементов составляет 1 к 1,75 (1,50).

Изготовление железобетонных лестниц производится на заводах железобетонных изделий. Для обеспечения безопасности и контроля качества при изготовлении и монтаже ЖБ архитектурных элементов, предусмотрен ГОСТ на железобетонные лестничные ступени.

Основные элементы конструкции

Все сборные, а также железобетонные монолитные лестницы еще до начала работ по строительству дома должны быть отражены в проекте поэтажного плана.

В проектной документации для монтажа ступенек обязательно указываются:

• необходимые высотные отметки;
• горизонтальные (вертикальные) размеры;
• все монтажные зазоры;
• размеры железобетонных ступень для лестниц.

Чертеж лестничной клетки с заданными размерами

Лестничные марши

Марши ступенек изготавливаются в нескольких вариантах:

• плоские (ЛМ), не имеющие фризовых ступеней. Такие ступенчатые пролеты изготавливаются на плоской армированной плите;
• ребристые (ЛМФ) с фризовыми ступенями. В этом варианте ступени изготовлены на двух железобетонных армированных балках, которые называются косоурами;
• ребристые (ЛМП), имеющие одну верхнюю полуплощадку или две полуплощадки.

Плоские и ребристые пролеты являются представителями цельных конструкций из железобетона. Ступени в них отливаются совместно с плитой (косоурами).

Ребристые ЛМП марши представляют собой более крупные ЖБ элементы.

В одной такой  конструкции содержатся:

• ступеньки;
• косоуры;
• одна или две полуплощадки для ступеней.

ЖБ марши и площадки

Опоры для ЖБ ступеней

Реклама

Для каждого стандартного пролета ступеней заводами ЖБИ производятся также железобетонные лестничные площадки:

• плоские 1ЛП – предназначенные для плоских маршей ЛМ;
• ребристые 2ЛП – используются с маршами ЛМ;
• ребристые ЛПФ, которые предназначены для использования с маршами ЛМФ;
• ребристые ЛПП для маршей ЛМП.

Все секции ступенек, опоры и марши изготавливаются заводами, как с правым, так и с левым исполнением, а также с подъемом за или против часовой стрелки.

Металлические косоуры

Фото ступенек на металлических косоурах

Лестница с железобетонными ступенями по металлическим косоурам является оптимальным вариантом для зданий, в которых нет возможности применить крупноразмерные ЖБ конструкции, а также в зданиях с нестандартными размерами, строящихся по специальным проектам. В основном их используют внутри вестибюлей, в качестве наружных входов, цокольных маршей и т.д.

Такие лестницы могут быть с фризовыми ступенями или без них. Фризовые придают лестничным опорам прямоугольную форму, а верхняя и нижняя ступеньки становятся частью площадки. Цена такой лестницы немного выше стандартной.

Стандартные требования

ГОСТ 8717.0-84 предусматривает изготовление ЛС без применения арматурной сетки для увеличения прочности изделия, если её длина не превышает 1500 мм. Для внутренних лестниц допускается марка бетона В15, а для наружных – не ниже В25. Стандартная ступенька должна выдерживать нагрузку 600 кгс/см2. При расчете нагрузки её собственный вес не рассматривается. Основная нагрузка равномерно перераспределяется на косоуры.

Лестничные марши не могут быть без ограждений. В процессе заливки ж/б формы ступенек должны снабжаться закладными из стали или гнёздами. Эти места будут использованы для крепления ограждений. В зависимости от левостороннего или правостороннего расположения закладных, железобетонные ступеньки считают «левыми» и «правыми».

Закладные для ограждения лестницы

Самая легкая ж/б ступенька ЛСН 9.14-С весит 41 кг, а самая тяжёлая ЛС 23-1 – 243 кг. Для их транспортировки, разгрузки и монтажа требуется специальная техника. С целью облегчения работы, ГОСТ 8717.1-84 предусматривает наличие петель, которые располагаются на нижней или изнаночной стороне ступени. Если обвязывать их стропами, то можно повредить лицевую поверхность и ступень может быть забракована.

Чтобы не повредить ступени при транспортировке, нужно использовать петли

Работы по монтажу стальных балок

Помимо косоуров, на которые укладываются бетонные проступи, в конструкции применяются опорные балки расчетного сечения. Эти двутавры или швеллеры работают как опора для самой площадки и балок лестницы. Их монтируют следующим образом:

Лестница без фризовых ступеней.

1. Металлопрокат обрезается по длине и размечается.
2. В намеченных местах к балкам привариваются уголки с отверстиями, куда при монтаже косоуров будут вставляться болты.
3. Балка устанавливается горизонтально, выверяется и крепится к стене. Способ крепления — заделка в стену, точнее, в специальный проем, сделанный с каждой стороны.

Для установки каждого элемента в проектное положение используются грузоподъемные механизмы, поскольку монтаж тяжелого металлопроката вручную не допускается. Следующий шаг — изготовление косоуров с 1 или 2 изгибами. Эти изгибы делаются на концах элементов с той целью, чтобы смонтировать узел примыкания к опорной площадочной балке. Поскольку косоур ставится с уклоном, то его концы должны быть повернуты и находиться в горизонтальной плоскости.

Изгиб двутавра выполняется путем его разрезания и добавления соответствующей вставки в виде косынки. Для повышения надежности соединения по бокам к месту стыковки привариваются пластины из толстого металла. На концах косоуров выполняются отверстия, позволяющие вставить монтажный болт, а затем корректировать положение конструкции. Изделие поднимается краном и стыкуется с верхней и нижней площадочными балками, после чего фиксируется болтами. Затем металлоконструкции свариваются друг с другом окончательно.

Секреты маркировки

В тексте ГОСТ можно встретить цифровое и буквенное кодирование ж/б ступеней. Первой группой маркировки является буквенное обозначение формы ступеньки. Второй маркировкой от 9 до 23 обозначается ширина ж/б изделия. Причем значение ширины округляется в большую сторону до целого числа. Например, ширина 1050 мм обозначается числом «11», а маркировка «23» обозначает ширину ступеней, равную 2250 мм.

Как мы уже говорили, высота ж/б ступеней согласно ГОСТ может быть 145 мм и 168 мм. Высота ЛСС всегда составляет 100 мм, и её мы не берём в расчёт. Если изделие имеет высоту 145 мм, то этот параметр не отображается в маркировке. А вот если после ширины изделия стоит точка и указывается параметр 17 – это значит, что высота ступени составляет 168 мм.

1. Ширина ступени; 2. Высота ступени

Вторая группа буквенных кодов ставится через дефис и обозначает тип бетона:

• Б – бетон, а не ж/б;
• Л – лёгкий бетон;
• С – силикатный бетон;

Тяжелые бетонные смеси не имеют буквенного обозначения.

Сборная бетонная лестница по косоурам из швеллера

Конструкция сборных ж/б лестниц в основном представляет собой наборные железобетонные ступени, уложенные по металлическим косоурам из швеллеров или двутавров. Данный вид конструкции является наиболее надежным и долговечным, по сравнению с деревом. Сборная бетонная лестница может устанавливаться как внутри помещения, так и снаружи. Бетонная лестница с использованием красивых качественных отделочных материалов может украсить интерьер как частных так и общественных зданий.

Сборная бетонная лестница по металлическим косоурам выполняется собственными силами на стройплощадке. Косоуры привариваются к площадочным балкам либо соединяются с помощью болтов. Площадки на данном типе лестниц выполняются из готовых железобетонных плит или заливается монолитная плита, опирающаяся на площадочную балку.

Ступени монтируются на косоуры, швы заполняются цементнопесчаным раствором. В общественных зданиях металлические косоуры окрашиваюся, либо обрабатываюся каким либо огнезащитным материалом и далее отделываются гипсокартоном. Сборные бетонные лестницы монтируются из железобетонных ступеней, которые могут быть треугольной, прямоугольной или в форме прямого угла формы, отделка лестницы производится природным камнем или керамической плиткой. При облицовке лестниц, эксплуатируемых на улице в зимний период стоит предусмотреть проступи с рифленой плиткой, для предотвращения падения людей. В продаже достаточно широкий выбор данного вида плитки. Также в наше время для наружных лестниц выпускаются проступи с электроподогревом, предотвращющим образованию наледи.

Сборная бетонная лестница по косоурам из швеллера

Конструкция сборных ж/б лестниц в основном представляет собой наборные железобетонные ступени, уложенные по металлическим косоурам из швеллеров или двутавров. Данный вид конструкции является наиболее надежным и долговечным, по сравнению с деревом. Сборная бетонная лестница может устанавливаться как внутри помещения, так и снаружи. Бетонная лестница с использованием красивых качественных отделочных материалов может украсить интерьер как частных так и общественных зданий.

Сборная бетонная лестница по металлическим косоурам выполняется собственными силами на стройплощадке. Косоуры привариваются к площадочным балкам либо соединяются с помощью болтов. Площадки на данном типе лестниц выполняются из готовых железобетонных плит или заливается монолитная плита, опирающаяся на площадочную балку.

Ступени монтируются на косоуры, швы заполняются цементнопесчаным раствором. В общественных зданиях металлические косоуры окрашиваюся, либо обрабатываюся каким либо огнезащитным материалом и далее отделываются гипсокартоном. Сборные бетонные лестницы монтируются из железобетонных ступеней, которые могут быть треугольной, прямоугольной или в форме прямого угла формы, отделка лестницы производится природным камнем или керамической плиткой. При облицовке лестниц, эксплуатируемых на улице в зимний период стоит предусмотреть проступи с рифленой плиткой, для предотвращения падения людей. В продаже достаточно широкий выбор данного вида плитки. Также в наше время для наружных лестниц выпускаются проступи с электроподогревом, предотвращющим образованию наледи.

Расценки на монтаж сборных бетонных ступеней по стальным косоурам

ТЕРм- 38- 01- 002- 01Изготовление балок и косоуров. МОНОРЕЛЬСЫ, БАЛКИ И ДРУГИЕ АНАЛОГИЧНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ ЗДАНИЙ, СБОРКА С ПОМОЩЬЮ КРАНА НА АВТОМОБИЛЬНОМ ХОДУНР=66% (НР = 228 руб.)СП=65% (СП = 225 руб.)

ТЕР- 09- 03- 002- 12 УК ТЕР ИЗД.3 ТБ7 П7 Козп=1,15 Кэм=1,15 ОП П1.9.16; ПРИЛ.9.3 П2 Козп=1,1МОНТАЖ БАЛОК, РИГЕЛЕЙ ПЕРЕКРЫТИЯ, ПОКРЫТИЯ И ПОД УСТАНОВКУ ОБОРУДОВАНИЯ МНОГОЭТАЖНЫХ ЗДАНИЙ ПРИ ВЫСОТЕ ЗДАНИЯ ДО 25 М (НА ТЕРРИТОРИЯХ ДЕЙСТВУЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ, ИМЕЮЩИХ РАЗВЕТВЛЕННУЮ СЕТЬ ТРАНСПОРТНЫХ И ИНЖЕНЕРНЫХ КОММУНИКАЦИЙ И СТЕСНЕННЫЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ СКЛАДИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ) — ПО ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫМ И КАМЕННЫМ ОПОРАМКэм=1,3 Кзпм=1,3 (Поправка на рыноч.стоим.)НР=90% (НР = 383 руб.)СП=85% (СП = 362 руб.)

ТЕР- 13- 03- 002- 04 ОП П1.13.7 Козп=1,1ОГРУНТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЗА ОДИН РАЗ ГРУНТОВКОЙ ГФ- 021 (РУЧНЫМ СПОСОБОМ)НР=90% (НР = 32 руб.)СП=70% (СП = 25 руб.)

ТЕР- 07- 05- 015- 01 УК ТЕР ИЗД.3 ТБ7 П7 Козп=1,15 Кэм=1,15УСТРОЙСТВО ЛЕСТНИЦ ПО ГОТОВОМУ ОСНОВАНИЮ ИЗ ОТДЕЛЬНЫХ СТУПЕНЕЙ ГЛАДКИХ (НА ТЕРРИТОРИЯХ ДЕЙСТВУЮЩИХ ПРЕДПРИЯТИЙ, ИМЕЮЩИХ РАЗВЕТВЛЕННУЮ СЕТЬ ТРАНСПОРТНЫХ И ИНЖЕНЕРНЫХ КОММУНИКАЦИЙ И СТЕСНЕННЫЕ УСЛОВИЯ ДЛЯ СКЛАДИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛОВ)Кэм=1,3 Кзпм=1,3 (Поправка на рыноч.стоим.)НР=155% (НР = 3351 руб.)СП=100% (СП = 2162 руб.)1,53

100М СТУПЕНЕЙССЦ01- 403- 1261СтройЦена, май 2014СТУПЕНИ ЛЕСТНИЧНЫЕ ЛС 15- 1 /БЕТОН В15 (М200), ОБЪЕМ 0,066 М3, РАСХОД АР- РЫ 1,59 КГ/ (СЕРИЯ 1.050.9- 4.93)102

Формы и размеры

Форма ступенек из железобетона зависит от положения на лестничном марше. Ступень, предназначенная для середины марша, не может начинать или заканчивать лестничный пролёт.

В зависимости от назначения существует пять типов форм ж/б ступеней:

• ЛС – основной тип лестничных ступеней. Он применяется при заполнении основной части пролёта. Если посмотреть в разрезе, то его треугольная форма имеет пазы для стыковки ступеней друг с другом.
• ЛСП – вкладыш площадочный. Он не участвует в формировании лестничного марша;
• ЛСН – нижняя фризовая ступенька. Устанавливается в основании марша. Изготавливается в виде крюка, который зацепляется за основание площадки, если посмотреть в разрезе. Она принимает на себя нагрузку всей лестницы, равномерно распределяет её между опорной конструкцией и площадкой. Поверхность проступи ЛСН должна совпадать с лицевой поверхностью нижней площадки.

1. ЛС — основная ступень; 2. ЛСП — площадочный вкладыш; 3. ЛСН — нижняя фризовая ступень

• ЛСВ – ступенька верхняя фризовая. Предназначена для установки в качестве последней сверху. Поверхность её проступи должна совпадать с лицевой поверхностью верхней площадки.

Верхняя фризовая ступень (ЛСВ)

• ЛСС – плоская ступенька для устройства маршей без подступенков, так называемых сквозных маршей. Она имеет утолщение по центру для крепления к центральному косоуру.

Плоские ступени (ЛСС)

Внешний вид готовой лестницы говорит нам о схожести форм всех ступеней. На самом деле каждый тип формы ступени из ж/б имеет свою функцию и форму.

Производство ж/б ступеней ЛС, ЛСВ, ЛСН

Бетонный и железобетонный косоур

Бетонные лестницы являются самыми надежными и долговечными, не зря их широко используют при строительстве многоквартирных, промышленных и коммерческих объектов.

Бетонные косоуры также бывают разных видов:

• Типовые – при помощи которых построены множество объектов, как частных, так и общественных.

Изготовление такого рода косоура допустимо как своими руками, так и на специализированных заводах.

• Индивидуальный – такой тип косоура изготавливается исходя из разработанного дизайн-проекта, изделие может иметь практически любую форму. Возможность изготовления будет зависеть только от навыков и опыта мастера, выполняющего работу.

, в том числе и на косоуре, осуществляется по типовому алгоритму:

1. Подготовка фундамента.
2. Сборка прочной опалубки.
3. Вязка армированного каркаса.
4. Заливка бетоном.
5. Обработка и отделка после застывания конструкции.

Секреты маркировки

В тексте ГОСТ можно встретить цифровое и буквенное кодирование ж/б ступеней. Первой группой маркировки является буквенное обозначение формы ступеньки. Второй маркировкой от 9 до 23 обозначается ширина ж/б изделия. Причем значение ширины округляется в большую сторону до целого числа. Например, ширина 1050 мм обозначается числом «11», а маркировка «23» обозначает ширину ступеней, равную 2250 мм.

Как мы уже говорили, высота ж/б ступеней согласно ГОСТ может быть 145 мм и 168 мм. Высота ЛСС всегда составляет 100 мм, и её мы не берём в расчёт. Если изделие имеет высоту 145 мм, то этот параметр не отображается в маркировке. А вот если после ширины изделия стоит точка и указывается параметр 17 – это значит, что высота ступени составляет 168 мм.

1. Ширина ступени; 2. Высота ступени

Вторая группа буквенных кодов ставится через дефис и обозначает тип бетона:

• Б – бетон, а не ж/б;
• Л – лёгкий бетон;
• С – силикатный бетон;

Тяжелые бетонные смеси не имеют буквенного обозначения.

Типы бетонов для жб ступеней

Бетон сам по себе очень универсальный строительный материал. Для его производства применяют различные наполнители и вяжущие компоненты. Эти два ингредиента определяют тип бетона. Для производства ступеней актуальный стандарт предусматривает использование трёх типов бетона. Все три типа удовлетворяют требованиям по непроницаемости влаги, прочности, нагрузкам, теплоизоляционным свойствам.

Легкие бетоны

Первый тип – лёгкий бетон. Свое название он получил, благодаря лёгким и пористым наполнителям. Это пористый известняк вулканического происхождения, доломит, пемзовый щебень, известняковый ракушник, шлаковые пористые отходы металлургии и другие наполнители. По материалу наполнителя лёгкие бетоны подразделяют на виды. Но нас интересуют в данном случае не виды лёгких бетонов, а их свойства.

За счет своей пористости легкий бетон почти наполовину легче остальных видов бетона

Прежде всего, это его высокий уровень пористости, достигающий сорока процентов. Среднее значение плотности лёгких бетонов доходит до 1800 кг/м3. При таких показателях бетонные и железобетонные изделия соответствуют требованиям ГОСТ 8717. 0–84. Ступени из такого бетона обладают хорошей теплопроводностью и морозостойкостью до F100. Изделия из этого типа бетона имеют гораздо меньший вес, что снижает затраты на их транспортировку и монтаж.

Тяжелые бетоны

Второй тип – это тяжёлый бетон. Наполнители — щебень, гранит и мраморная крошка повышают плотность такого бетона до 2500 кг/м3. Фракции наполнителя размером до 70 мм оказывают влияние на способность изделия деформироваться при усадке в течение нескольких лет. Но это никоим образом не сказывается на прочностных качествах железобетонных изделий. Морозостойкость, водонепроницаемость и теплопроводность тяжелого бетона соответствуют требованиям стандарта 8717. 0–84 для производства ж/б ступеней.

Тяжелый бетон является самым прочным из распространённых видов бетона

Силикатные марки бетона

Это третий тип бетона, допустимый для производства ступеней. В состав силикатного бетона входят: песок, измельченная и обожженная известь, гипс, вода и вяжущие вещества. Его качества приняты ГОСТ для производства ступеней и маршевых лестниц. Степень его водонепроницаемости от В2 до В10, а усредненная плотность до 2400 кг/м3. Металлическая арматура и арматурная сетка находятся внутри однородного высокопрочного искусственного камня. Он образуется в результате затвердевания смеси и обжига в автоклаве при температуре до 200°С.

Блоки из силикатного бетона

Все три типа бетона идеально вписываются в рамки применяемого ГОСТ. Производство ступеней из каждого типа бетона имеет свои особенности. В основном они проявляются в требованиях стандарта к рабочим поверхностям.

Разновидности и особенности конструкций косоуров

Косоур – это балка, которая своими концами упирается в межэтажные перекрытия, соединяя собой верхний и нижний уровни здания. По сути, это несущий элемент лестничной конструкции, на котором лежат ступени и крепятся все части подъемной системы.

Конструкцию на косоуре легко отличить от системы с тетивой – несущие элементы располагаются только под ступенями

Существует несколько разновидностей косоурных лестниц, которые отличаются друг от друга количеством балок.

• Одинарные. Это конструкции, в состав которых входит один косоур, расположенный посередине пролета.Одинарные косоурные лестницы визуально очень легки за счет ажурности

• Двойные. Это две опорные балки, на которые сверху устанавливаются ступени. Часто встречаемый вариант, особенно когда лестницы изготавливаются из дерева. Кстати, очень похожа на них конструкция на тетивах. Только здесь ступени располагаются между балками в специальные пазы.

Конструкция на двух косоурах – самый популярный и простой в изготовлении вариант

Сами косоуры могут располагаться относительно ступеней строго по краям или с небольшим смещением вовнутрь.

• Тройные. Это когда устанавливаются три несущие балки: две по краям, одна посередине. Такую конструкцию имеет смысл собирать лишь в том случае, когда длина ступеней превышает 2 м.

Очень прочная и надежная конструкция: промежуточная балка исключает прогиб ступеней с широким пролетом

И еще несколько терминов, которые используются специалистами в процессе изготовления лестниц на косоурах:

• кобылки – это небольшие приспособления, с помощью которых формируется опора для ступенек.На схеме №4 – это кобылки
• гребенка – это сам косоур, который по форме представляет собой ступенчатую конструкцию из отдельных частей несущего профиля.

Зигзагообразная гребенка

Что касается материала, из которого собираются лестницы на косоурах, то чаще всего применяется стальная труба или швеллер

Здесь важно понимать, что оба профиля должны обладать повышенной несущей способностью, особенно это касается моделей с одним косоуром. Сама же лестница собирается при помощи электросварки, поэтому для самостоятельной работы необходимо владеть этим навыком

Косоур из металла

Металлический косоур считается более прочным и надежным, по сравнению с деревянным. Для его изготовления также существует ряд способов:

• Ленточный – выполняется путем выпиливания элементов из целого листа металла. В зависимости от размеров допускается выпилить косоур целиком или частично с последующей сваркой. Сварочные швы обрабатываются и закрашиваются таким образом, что создается ощущение цельного косоура.

• Косоур из профильной трубы. Изготавливается путем нарезания необходимого количества отрезков, равных ширине проступи и высоте подступенка, после чего они свариваются под углом 90°.

• Косынки – являются аналогом кобылок. Изготавливаются из уголков, сваренных под прямым углом.

Второй вариант монтажа металлических кобылок — приваривание к наклонному несущему элементу выступа под углом, необходимым для размещения площадки.

Видео, по монтажу металлического косоура:

Конструкции мелкоэлементных лестниц

Мелкоэлементные лестницы, состоящие из ступеней, косоуров или тетив, площадочных и подкосоурных балок, площадочных плит и настилов, устраивают как в жилых, так и в помещениях общественного назначения. Такие лестницы часто применяют при реконструкции, в зданиях с неунифицированной высотой этажа или марша, особенно в тех случаях, когда лестница является главной композиционной осью интерьера.

В зависимости от материала косоуров и площадочных балок различают мелкоэлементные лестницы по металлическим и железобетонным косоурам, деревянные лестницы.

Применение металлических балок для лестниц гражданских зданий в настоящее время ограничено, на путях эвакуации по противопожарным требованиям они требуют дополнительной защиты от воздействия высокой температуры оштукатуриванием. Однако в ряде случаев, при криволинейных и винтовых лестницах, применение металлических несущих балок и стоек предпочтительно.

Винтовые лестницы с металлическим каркасом

Винтовая лестница сама по себе сложна
в изготовлении, однако эстетическими
достоинствами и возможностями
использования в любом интерьере
оправдывает свое применение.

На рис.15 приводится конструкция винтовой
лестницы на металлическом каркасе для
высоты этажа 2,75 м. По расчету она имеет
12 ступеней высотой 23 см.

Рис.15. Конструкция винтовой лестницы
на металлическом каркасе (цифры в кружках
обозначают номера ступеней)

Основой лестницы служит центральная
стойка из стальной трубы, которая с
помощью фланцев закреплена к полу над
балкой перекрытия и к потолку второго
этажа под балкой перекрытия. Стойка
может быть короче с закреплением к полу
второго этажа.

Деревянные ступени из шпунтованных
досок закреплены одним концом с помощью
шурупов к отрезкам стальных уголков,
приваренных к центральной стойке. Другие
концы ступеней с помощью деревянных
планок или стальных уголков крепятся
непосредственно к стенам или стойкам
ограждения. Поручень выполняется из
стальной трубы Ш 30 мм или стальной полосы
30×3 мм. Ограждение лестницы выполняется
индивидуально.

Другая конструкция винтовой лестницы
для высоты этажа 3,0 м приведена на рис.16.
В ней 13 ступеней высотой 23 см.

Рис.16. Конструкция винтовой лестницы с
металлическим каркасом (дизайн-класс
РААИ)

Основой этой лестницы также служит
стальная труба Ш 200 мм. К ней привариваются
кронштейны Т — образного профиля,
выполненные из листовой стали толщиной
10 мм. К кронштейнам крепятся на шурупах
деревянные ступени из досок толщиной
40 мм.

Поручень выполнен из гнутой хромированной
трубы Ш 50 мм. Стойки поручня в виде
металлических стержней Ш 18-20 мм закреплены
к каждой ступени лестницы.

Принципиально говоря, во всех винтовых
лестницах с центральной стойкой
используют в качестве центральной
стойки металлическую трубу, поэтому в
этом разделе приводятся и другие
конструктивные решения таких лестниц
(рис.17, 18).

Рис.17. Винтовая лестница с деревянными
ступенями:

1 — опорный фланец;

2 — втулка между ступенями;

3 — центральный стержень,

4 — перила,

5 — стойки перил

Они изготовляются в виде комплекта
деталей и состоят из центрального
стержня, установленного на опорный
фланец, и ступеней, «нанизанных»
на стержень. Внешние края ступенек
поддерживаются стойками перил. Соединяет
стойки перил спиральный поручень.

Рис.18. Деталировка винтовой лестницы

Такие лестницы удобны и легки в сборке,
как правило, имеют эстетический вид,
безопасны в эксплуатации.

Наиболее удобными в эксплуатации
являются лестницы с диаметром 220 см.
Высота ступеней винтовой лестницы
обычно не менее 18 см и чаще всего находится
в пределах 18-20 см. Она регулируется
выбором высоты промежуточных втулок.
Ширина ступеней по средней линии не
должна быть меньше 20 см.

Работы по монтажу стальных балок

Помимо косоуров, на которые укладываются бетонные проступи, в конструкции применяются опорные балки расчетного сечения. Эти двутавры или швеллеры работают как опора для самой площадки и балок лестницы. Их монтируют следующим образом:

Лестница без фризовых ступеней.

1. Металлопрокат обрезается по длине и размечается.
2. В намеченных местах к балкам привариваются уголки с отверстиями, куда при монтаже косоуров будут вставляться болты.
3. Балка устанавливается горизонтально, выверяется и крепится к стене. Способ крепления — заделка в стену, точнее, в специальный проем, сделанный с каждой стороны.

Для установки каждого элемента в проектное положение используются грузоподъемные механизмы, поскольку монтаж тяжелого металлопроката вручную не допускается. Следующий шаг — изготовление косоуров с 1 или 2 изгибами. Эти изгибы делаются на концах элементов с той целью, чтобы смонтировать узел примыкания к опорной площадочной балке. Поскольку косоур ставится с уклоном, то его концы должны быть повернуты и находиться в горизонтальной плоскости.

Изгиб двутавра выполняется путем его разрезания и добавления соответствующей вставки в виде косынки. Для повышения надежности соединения по бокам к месту стыковки привариваются пластины из толстого металла. На концах косоуров выполняются отверстия, позволяющие вставить монтажный болт, а затем корректировать положение конструкции. Изделие поднимается краном и стыкуется с верхней и нижней площадочными балками, после чего фиксируется болтами. Затем металлоконструкции свариваются друг с другом окончательно.

Определение несущей способностиодиночной сваи

3.6. Несущую способность одиночной буронабивной сваи
определяют в соответствии с ГОСТ 5686-94 (Грунты.
Методы полевых испытаний сваями).

3.7. Допускается при соответствующем технико-экономическом
обосновании с учетом расчетных данных в соответствии с (Свайные фундаменты) несущую
способность свай определять по величине суммарной энергии, затраченной на
втрамбовывание щебня в дно скважины. Эта методика определения величины несущей
способности разработана ЦНИИОМТП на основании многочисленных исследований,
выполненных в различных инженерно-геологических условиях на территории РФ и
ближнего зарубежья при устройстве фундаментов в втрамбованных котлованах и
набивных свай. В частности, минимальная
несущая способность буронабивных свай на объекте-представителе составила 250
— 300 кН, что на 10 — 25 % превышает расчетное их значение.

Отклонения в размещении буронабивных свай

Буронабивные сваи заливают после изучения грунта, перенесения на участок схемы размещения и подготовки скважин. Объём скважины должен составлять до 10% объёма обсадных труб, которые опускаются в скважину. Посмотрите видео, как разместить сваи без ошибок.

Объём обсадных труб рассчитывается по внешнему диаметру.

Уровень заглубления в прочный слой грунта колеблется от 20 см до 50 см. Чем плотность почвы больше, тем меньше глубина. Допуски при размещении буронабивных свай при отсутствии проектных составляют:

• размещение ленточное: поперёк ряда – 0,2d, но не должно превышать 0,1 м, вдоль ряда – 0,3d, но не более 0,15 м;
• кустовое размещение – в обоих видах 0,3d, но не более 0,15 м;
• сваи одиночные под колонны – 0,15d, но не более 0,08 м.

Если скважины бурятся на слабых грунтах или при наличии большого скопления грунтовых вод, то следует применять буровые механизмы с обсадными трубами. При отсутствии таковых стенки скважин укрепляют напором воды с большим давлением. Такой способ применяется вдали от строений. Расстояние должно составлять не менее 35–40 метров. Если же данные условия невыполнимы, то для укрепления стенок скважин применяют раствор из глины. Основания скважин укрепляется с помощью монтирования патрубка длиной не менее двух метров. После подготовки скважины, её защищают от возможности попадания посторонних предметов, воды или снега. Оставлять скважину без бетонирования надолго нельзя. Этот процесс необходимо произвести в течение 24 часов, а в слабых грунтах, подверженных осадке, простой не должен превышать 8 часов.

Если время заливки просрочено, необходимо произвести повторное освидетельствование скважин.

Технология штамповых испытаний буронабивных свай

Штамповые испытания буронабивных свай очень похожи на статические. Технология заключается в испытании грунта у основания бетонного стержня с использованием штампа – металлической трубы с заглушкой. Принцип тот же, что и у статических – зависимость осадки от нагрузки.

Испытания проводятся со ступенчатым повышением вдавливающей нагрузки. Начинают с уплотнения грунта нагрузкой на уровне подошвы от 0,5 кгс/см2. Величина первой ступени зависит от массы элементов рабочей установки, передающей давление. Минимальное время между ступенями предварительного уплотнения зависит от типа грунта:

• на песчаных и крупнообломочных – 5 минут;
• на глинистых – полчаса.

Все остальные ступени испытаний выдерживаются до стабилизации осадки. Условная стабилизация – приращение осадки максимум 0,1 мм за полчаса на песках и крупнообломочных, за час – на глинах. Каждую следующую ступень выдерживают не меньше, чем предыдущую.

Величина ступени также зависит от грунта и располагается в диапазоне от одной десятой до одной пятнадцатой предельной расчетной нагрузки. На крупнообломочном грунте, гравелистом или плотном песке, твердой глине ради ускорения процесса допустимо принимать величину первых трех ступеней от одной пятой до одной восьмой.

Отличие штамповых испытаний от статических – во времени проведения. Статические обычно проводятся по окончании устройства свайного поля, штамповые – в первой скважине. В этом их преимущество: если в расчеты вкралась ошибка, это будет ясно до монтажа фундамента.

Минус – точность ниже, чем у статических. Главным образом, за счет того, что н.с. определяется только по лобовому сопротивлению грунта, боковое не учитывается. Другие особенности метода:

• учитывается осадка однородного слоя под штампом на глубину сжимаемой толщи. Она примерно вдвое больше ширины подошвы штампа. Погрешность измерений тем выше, чем меньше однородность;
• в процессе испытаний не допускается разуплотнение грунта на уровне забоя, изменение влажности, промерзание;
• штамп должен плотно прилегать к грунту;
• время между очисткой скважины и испытаниями – максимум 4 часа. На глинистом или обводненном грунте – максимум 2. Если прошло больше времени, перед началом испытаний очистку следует повторить;
• расположение обсадной трубы и штампа должно обеспечить сохранность естественной структуры слоя. Ножевая секция обсадки не доходит до забоя примерно на метр.

Планируете устройство буронабивных свай Закажите проектирование и монтаж в Арктик Гидро Строй

«Арктик Гидро Строй» выполняет расчет и проектирование буронабивных свай, а также монтаж буронабивных фундаментов под ключ в Москве.

Мы выполняем все предварительные работы:

• геологические исследования, оценка гидрогеологических условий, испытания грунтов;
• демонтаж фундаментов старых сооружений на месте работ;
• организация строительной площадки – коммуникации, бытовые и хозяйственные сооружения, дороги, обеспечение производственной и пожарной безопасности;
• строительное водопонижение;
• выравнивание площадки.

составляем проект и устанавливаем сваи и ростверк.

Кроме буронабивных фундаментов мы также предлагаем другие услуги:

• возведение ограждений и подпорных стен из металлошпунта, укрепление шпунтом нестабильных склонов, береговых линий, подземных и гидротехнических объектов;
• аренда сваебойной и другой строительной техники;
• продажа и аренда металлических шпунтов в большом ассортименте. Возможен обратный выкуп – клиенту возвращается до 80 % исходной стоимости.

Для вас:

• качественная импортная техника;
• квалифицированные специалисты;
• сертификаты на любые наши работы;
• быстрые сроки;
• возможность выезда в другие регионы России;
• низкие цены.

Оставьте заявку на консультацию технического специалиста
Узнайте сколько вы сможете сэкономить с нами

Прикрепить файл
Прикрепить файл

Настоящим подтверждаю свое согласие на

Мы против СПАМА! Ваши данные в безопасности!

Какие ошибки могут возникнуть при монтаже свай

При самостоятельном монтаже свай могут возникнуть серьёзные ошибки. Чтобы не допустить этого следует разобраться, где могут возникнуть проблемы.

• Первое на что требует обратить внимание – неправильное расположение. Необходимо, чтобы установка произошла конкретно по намеченной линии схемы размещения фундамента. То есть, сваи могут быть расположены не по прямой, а отклонены влево или вправо от оси. Неправильное размещение может привести к неравномерному распределению нагрузки и дальнейшему проседанию или перекосов здания.
• Следующая ошибка – это отклонение вертикального положения монтируемой конструкции. Если стержень накренился даже на маленький угол относительно вертикальной оси, то это грубое нарушение. Такую ошибку исправить при дальнейшем погружении невозможно.Вертикальность расположения конструкции необходимо контролировать постоянно, начиная с первого этапа и до точки упора.

Самостоятельный монтаж сваи

Допустимое отклонение сваи по вертикали до 2 градусов. В ином случае ошибка размещения приведёт к шаткости конструкции, что вызовет потерю её жёсткости.

• Часто допускаются ошибки при выравнивании горизонтально уровня стержней. Некоторые, упрощая себе работу, выравнивают горизонталь способом выкручивания столбов. Правильно это делать, обрезая лишнюю длину с помощью болгарки. При выкручивании сваи, теряется степень жёсткости. Это чревато проседанием конструкции, неустойчивости и шаткости.
• Если столбы не погружены на необходимую глубину, то это тоже влечёт за собой грубейшую ошибку. Правильно установленная свая, это когда её основание упирается та почву повышенной плотности. Именно это обеспечивает конструкцию высокой жёсткостью и повышает её несущую способность.

Свая должна ввинчиваться на глубину, равную глубине промерзания грунта плюс 10–20 см. На глинистых и торфяных почвах до полного упора в прочные слои грунта.

• Следующая ошибка, отказ от бетонирования столбов. В этом случае произойдёт скопление влаги в его полости, что повлечёт к возникновению ржавчины и разрушению конструкции.
• Размещение свай по отношению друг от друга на расстоянии более трёх метров также является грубейшей ошибкой.

Контроль качества установки свай

Качество монтажа свайной несущей конструкции следует контролировать во время всего процесса проведения работ. На него влияет:

• Качество материала, используемое при монтаже конструкции;
• Неукоснительное выполнение всех утверждённых правил погружения свай;
• Правильное размещение свайных стержней согласно проекту;
• Качественное проведение работ при углублении свай;
• Контроль обеспечения высокой прочности свайного основания.

Из всех перечисленных областей нестандартным является последняя. Для выполнения этого контроля применяют два метода: статистический и динамический. Для набивных – только статистический.

Статистический способ

Измерение отказа свай гидравлическим прессом

Статистический способ контроля несущей способности применяют после выполнения работ по монтажу свайной конструкции, перед началом проведения дальнейших работ по строительству будущего здания. Для этого необходимо нагружать конструкцию определённым грузом или обеспечить давление на неё, используя гидравлический пресс до момента появления незначительного движения.

По оказанному усилию делают вывод о несущей способности сваи. Этот метод является достаточно надёжным, но требует больших усилий и траты времени (от 4 до 12 суток). Поэтому в основном он применяется для контроля качества буронабивных свай.

Динамический способ

Динамический способ – это условное оценивание несущей способности свайных стержней по показателю отказа. Для его определения используют разные способы. Например, применение отказомера – прибора со шкалой с передвигающимися вдоль него указателями. Этот прибор располагают прямо на грунт или прикреплять на сваю. В период углубления сваи сдвигается один из стержней. Положение его указывает значение остаточного отказа. Во время незначительного обратного движения сваи второй указатель перемещается вверх и указывает значение упругого отказа.

При выполнении контроля качества установки свай следует постоянно следить за тем, чтобы отклонение свай не превышало проектные допуски.

II метод контроля сплошности

Прибор межскважинного мониторинга Cross-Hole-Analyzer (CHUM)

При использовании системы межскважинного мониторинга свай CHUM в сваи заранее на всю их длину закладывают металлические трубки определенного диаметра для размещения в них ультразвукового преобразователя. Количество трубок зависит от площади поперечного диаметра сваи. В практике

работ используют пьезоэлектрические и электромеханические преобразователи. Акустический контакт достигают путем заливки труб водой или незамерзающей жидкости (при условии проведения испытаний ниже 0°С). Сущность метода контроля сплошности при использовании системы межскважинного мониторинга свай CHUM состоит в контроле сплошности бетона, заключенного между трубками. Присутствие на пути волн каких-либо дефектов в бетоне уменьшает скорость прохождения ультразвукового импульса, амплитуду и изменяет форму принимаемого сигнала.
Большую роль в наиболее полном выявлении дефектов бетона играют расположение трубок по периметру сваи, их число, материал, из которого они изготовлены, а также характер установки их по длине сваи. При установке трубок необходимо сохранять относительную параллельность их друг другу.Для вычисления времени прохождения сигнала, его амплитудой и скорости с целью определения численных значений прочности бетона необходимо знать расстояние (базу) прозвучивания.
Интерпретация результатов основана на сравнении обнаруженных аномалий с теми, которые были зарегистрированы в специально изготовленных опытных сваях, имевших известные типичные дефекты.
При использовании системы межскважинного мониторинга свай CHUM могут быть обнаружены дефекты, занимающие более четверти сечения сваи. Дефекты обнаруживают тем более четко, чем ближе, они расположены к одной из трубок.

Проведение испытаний на сплошность с использованием системы межскважинного мониторинга свай CHUM полностью соответствует стандарту ASTM D6760-08. Используя поставляемое с оборудованием программное обеспечение, наши специалисты могут сформировать отчет с наглядным предоставлением нарушения сплошности (рисунок 3), позволяющим не только качественно, но и количественно оценить размер дефекта сваи.

Рисунок 3 – Результат обработки данных исследования сплошности сваи
при использовании системы межскважинного мониторинга свай CHUM

Отклонение шпунта

Установленные шпунты

Рассмотрим теперь, какие существуют отклонения шпунта и способы их устранения.

• Веерность – это отклонение шпунта от вертикального уровня в плоскости створа. Веерность с наклоном вперёд обычно возникает при забивке одного шпунта или нескольких сразу на полную глубину. Она увеличивается с забиванием каждого последующего шпунта. Для устранения отклонения веерности необходимо механизм забивки смещать от центра тяжести погружаемого шпунта в противоположную сторону отклонения на 10–20% от ширины шпунта. При небольших отклонениях устранить веерность можно оттягивая шпунт во время его углубления в противоположную сторону направления отклонения. Если его показатель превышает допуски, то устранение его происходит с помощью применения клиновидных шпунтов. Клиновидность шпунта (отношение разности ширины нижней и верхней части к её длине) должна составлять до 0,5%.

• Уход из створа – это отклонение от вертикального уровня в плоскости перпендикулярной створу.Обычно возникает при недостаточном отслеживании вертикального уровня размещения шпунта. Это может произойти ещё на начальной стадии закладки, когда его длина над нулевым уровнем достаточно большая. Причины увлечения шпунта от его вертикально положения могут быть разные. Это недостаточная жёсткость направляющего устройства, давление троса от крана на верхний конец шпунта в горизонтальном направлении или же в элементарном присутствии в грунте каких-либо препятствий. Если это отклонение не превышает проектной нормы, то выправить его можно при погружении последующих шпунтов путём оттягивания тросом в противоположную отклонению сторону. Если же превышает допуск, то его следует убрать и произвести погружение заново, соблюдая все уровни

Отклонение шпунта по уровню погружения

Вертикально погруженный шпунт

Уход шпунта ниже проектной отметки из-за погружения смежного шпунта возникает при углублении соседнего шпунта из-за большого сопротивления в замке. Чтобы предотвратить такое отклонение, необходимо соединить между собой с помощью сварки или соединительных болтов ранее погружённые шпунты до проектной отметки. Погружение шпунта на недостаточную глубину из-за возникающих препятствий в грунте или сильного трения в замках. Способ устранения такого отклонения заключается в поднятии нескольких погружённых шпунтов на 0,5–0,8 м и обратном их погружении на необходимую глубину. Если же причина обусловлена наличием постороннего предмета, то углубление проблемного шпунта следует прекратить и перейти к погружению последующих конструкций. После успешного их погружения, возвращаемся к проблемному шпунту и погружаем по направляющим его двух соседних шпунтов.

Если отклонения шпунта устранить всеми, приведёнными выше, способами не удалось, необходимо решать этот вопрос совместно с проектными организациями.

Разновидность свай

Сваи из железобетона

Разновидность свай зависит от нескольких параметров:

• От материала для их изготовления бывают из бетона, железобетона, металла и дерева.
• По форме стержня: квадратные, прямоугольные (полнотелые или пустотные), круглые, с кольцевым сечением.
• От способа монтажа свай: винтовые, забивные, буронабивные.

При подготовке работ по монтажу свайной конструкции необходимо учитывать ряд факторов:

• Геологические характеристики площадки отведённой для строительства и технические параметры применяемого оборудования;
• Гидрометеорологические условия на время проведения работ, особенно с буронабивными сваями;
• Схему расположения в зоне проведения работ электрических кабелей, подземных сооружений, близлежащих зданий с целью предотвращения их повреждений.

Статические испытания буронабивных свай

Статический метод – это имитация работы свай под нагрузкой. Дает наиболее корректные результаты, но дороже и продолжительнее динамических испытаний.

Это важно!

Мы прибегаем к статике обязательно в следующих случаях:

• при усилении фундамента, когда существует риск обрушения постройки;
• на подверженных морозному пучению глинистых грунтах;
• на лессовых и насыпных грунтах.

Для проведения испытаний мы выбираем на всей площадке участок с худшими характеристиками грунта. Этапы процесса:

• Погружение опор до проектной отметки.
• Акклиматизация от трех дней до трех недель, зависит от структуры грунта (в Москве в среднем 6 дней). Этот этап необходим, чтобы грунт устоялся, и восстановились структурные связи.
• Дальше мы поэтапно (ступенями) нагружаем сваю. Выдерживаем некоторое время, измеряем осадку, нагружаем снова. Продолжительность этапа – 2-10 дней (дольше всего на мерзлоте).

Оборудование для формирования нагрузки:

• гидравлический домкрат;
• грузовая платформа (опора для домкрата);
• тарированный груз и т.д.

Рекомендованное ГОСТ время «отдыха» свай в зависимости от грунта:

• крупнообломочные, крупные пески – 1 сутки;
• средние и мелкие малообводненные пески – 3;
• водонасыщенные – 10;
• глина и разнородный грунт – 6.

Особенности проведения испытаний статическими нагрузками:

• приступать к работам можно только при наборе бетоном минимум 75 % прочности;
• вертикальная нагрузка должна быть отцентрирована;
• осадку ступеней мы измеряем индикаторами почасового типа с делением 0,01 миллиметр;
• показания приборов регистрируем в журнале испытаний.

Еще один способ статических испытаний – на выдергивающее усилие, с помощью домкратов.

Зачем выполняется испытание буронабивных свай

Главная задача проектировщиков фундамента – обеспечить основанию необходимую несущую способность, т.е. способность выдерживать проектную нагрузку от данного сооружения на данном типе грунта с учетом влияния природных и техногенных факторов.

Н.с. (несущая способность) должна быть не меньше суммы всех нагрузок, действующих на основание, с учетом поправочных коэффициентов. На первом этапе она определяется по формулам или графическим методом. От этого параметра будут зависеть все конструктивные особенности фундамента – в нашем случае габариты и конфигурация свай, количество, шаг, дополнительное крепление (если нужно).

Кроме расчетных существуют также эмпирические методы – испытания свай. Их несколько видов:

• статические;
• штамповые, схожие со статическими в плане технологии;
• динамические;
• проверка монолитности ствола (контроль сплошности).

Далее мы рассмотрим основные методы испытания буронабивных свай и особенности выбора технологии.

Мы монтируем буронабивные сваи более 10 лет

Звоните: 8 800 707-72-09. Мы поможем вам выбрать самый подходящий и экономичный вариант изготовления буронабивного фундамента.

2. Технологическая схемаустройства буронабивных свай с уширенным основанием из втрамбованного щебня

2.2.1. Технология изготовления свай включает следующие основные
операции (рис. 1):

а) установка
бурового станка на ось скважины с последующим бурением скважины (1)
в пределах асфальтобетонного покрытия буровой коронки, а ниже шнеком диаметром 325 мм до несущего слоя (ИГЭ-3)
и заглублением в него не более, чем на 10 — 15
см. При этом верхний асфальтобетонный слой выполняет роль кондуктора.

Бурение скважин
и устройство буронабивных свай производят, как правило, через одну с
возвращением на пропущенные скважины после окончания схватывания
бетонной смеси в выполненных сваях, но не ранее чем через 24 часа или набора прочности бетоном не менее 25 % от проектной;

Основные данные
по бурению скважин заносят в соответствующие графы «Журнала
изготовления буронабивных свай с уширенным основанием из щебня» (приложение, форма
).

б) установка в
скважину (1) обсадной трубы (2)
диаметром 325 мм длиной 8 м с частичным задавливанием ее в несущий слой грунта (ИГЭ-3) с последующей откачкой воды из скважины насосом типа «Гном»
и частичной зачисткой забоя желонкой, после чего в скважину отсыпается порция
сухой бетонной смеси (3) на высоту 35 —
40 см объемом 0,025
— 0,035 м3;

в) подъем
обсадной трубы (2) на высоту 20 — 35 см и
втрамбовывание трамбующим снарядом (4) сухой
бетонной смеси в забой скважины до уровня первоначальной глубины скважины, в
результате чего в нижней части скважины создается маловодопроницаемая бетонная пробка-уширение (5) и уплотненная зона (6),
практически полностью исключающие в последующем приток воды в скважину (1);

г) послойные
отсыпка при поднятой трамбовке щебня и втрамбовывание его в дно скважины (1)
трамбовкой (4) до состояния «отказа». Объем
каждой порции отсыпаемого щебня составляет 0,020
— 0,025 м3, т.е. на
высоту 30 — 35 см. Для создания уширения (5) используется щебень
крупностью 20 — 40 мм и прочностью не менее 30МПа. За состояние «отказа» принимают понижение уплотняемой
поверхности равным 0,8 — 1 см за 1 удар трамбовки. В
результате втрамбовывания 3 — 4 порций вначале
сухой бетонной смеси, а затем щебня в нижней части скважины создается уширенное
основание (5) свай диаметром до 0,45 м и высотой до 0,50 м, а также уплотненная
зона (6).

В процессе
отсыпки и втрамбовывания щебня замеряются, вычисляются и заносятся в «Журнал …»
основные параметры, указанные в соответствующих графах. Эти параметры
определяются следующим образом: высота сбрасывания трамбовки по меткам,
наносимым на трос с точностью ±10 см; полная величина понижения щебня по разности между данными граф 15 и 11; количество ударов
(графа 14) непосредственным их подсчетом;
величина «отказа» S_а (графа 17)
как средняя величина понижения поверхности щебня на последних 5 ударах трамбовки.

В том случае,
если 1-я порция щебня полностью втрамбована в грунт, то
необходимо приступить к втрамбовыванию 2-й порции щебня до
состояния «отказа».

д)
установка в скважину (1) внутри обсадной трубы
(2) арматурного каркаса (7) с его частичным задавливанием в уширение (5) и заливка в скважину
через воронку (8) литого бетона (9) с осадкой конуса 18
— 20 см класса В15
путем свободного его сброса на проектную высоту.

Динамические испытания буронабивных свай

Динамические методы испытаний буронабивных и забивных свай менее точны, но проще, быстрее, дешевле. Их принцип – ударное воздействие на погруженную сваю с последующим замером осадки. Кроме нивелира/отказомера никакое дополнительное оборудование не требуется. Существуют следующие варианты:

• удар копровым молотом;
• сбрасывание на сваю с высоты бетонной/металлической «бабы».

После испытаний вычисляется несущая способность на основе известных значений:

• габариты и глубина исходного погружения сваи;
• масса груза;
• высота сброса;
• величина результирующей осадки.

По нормативам испытаниям динамическим методом должен подвергаться 1 процент всех свай. Между погружением и испытаниями необходимо время на стабилизацию грунта. Для забивных свай этот интервал составляет три дня на песках, шесть на глинах. Через сколько можно делать испытания буронабивных свай, зависит от скорости застывания бетона.

Динамические испытания оптимальны для песка, но плохо подходят для глин из-за особенностей сопротивления этих грунтов. Пески уплотняются равномерно, следовательно, величина отказа уменьшается с увеличением глубины. При погружении сваи в глину отказ сначала уменьшается, а потом может снова увеличиться из-за вибрационного разжижения грунта. Поэтому для глин оптимальны статические испытания. Если применять динамические, нужно после разжижения делать паузу на несколько дней, чтобы структурные связи восстановились.

Руководство по проектированию буронабивных свай

Проектирование фундаментов буронабивных свай выполняется на основе данных, полученных в результате геологических исследований и испытаний грунтов на участке застройки. В число проектных документов входят:

• генеральный план участка;
• геологические разрезы по осям будущего фундамента;
• план и разрезы самой конструкции с указанием размеров;
• описания всех присутствующих на участке грунтов с указанием их физико-механических характеристик и очередности напластования;
• чертежи элементов – свай, ростверков – с указанием расчетных нагрузок во всех направлениях, включая вертикальное и горизонтальное усилия, изгибающий момент;
• расход материалов на все элементы конструкции (включая обсадные трубы), технические требования к материалам;
• объем работ;
• сведения по организации строительства;
• сведения о производстве работ. Сюда входят технологические карты-схемы, ведомости на оборудование и механизмы, последовательность и продолжительность работ, численность рабочих бригад с указанием квалификации, указание мероприятий предварительного этапа работ, техника безопасности, система контроля, рабочие графики.

Оптимальный порядок проектирования:

• на основании данных, полученных в ходе предварительной геологоразведки, мы выбираем опорный пласт, помечаем точки, в которых сваи будут опираться на грунт, и глубины скважин;
• определяем тип свай и ориентировочную высоту ростверка;
• выполняем расчет буронабивного фундамента: определяем несущую способность свай, нагрузки на них, необходимое количество, параметры. Размещаем сваи в плане, присваиваем им номера;
• если уширение свай выполняется методом камуфлетной пяты, производим расчеты ВВ и определяем массу зарядов;
• проверяем устойчивость фундамента, если он располагается на откосе и подвергается горизонтальному усилию;
• определяем пределы осадки свай на сжимаемых породах;
• составляем расчетно-пояснительную записку, выполняем проект организации строительного процесса.

СНиПы для проектирования:

• 02.02.03-85 – расчет, осадка, марка бетона;
• 2.03.11-85 – действия при наличии в грунте агрессивных производственных веществ;
• 2.02.01-83 – предельные деформации оснований.

Арктик Гидро Строй уже 10 лет изготовливает буронабивные сваи

Звоните: 8 800 707-72-09. Мы поможем вам выбрать подходящий и самый экономичный вариант монтажа.

Допустимые отклонения

Закручивание сваи

В отличие от других, монтаж свай по своей технологии предполагает некоторые отклонения от проектных показателей в горизонтальной и вертикальной плоскости. Постепенное ввинчивание свай требует постоянной проверки всех уровней.

Даже если вначале процесса конструкция выставлена идеально, то при погружении в любой момент могут возникнуть отклонения. Причиной этого может быть неоднородность почвы или любые иные препятствия.

Выполняя работы по устройству свай, следует вести постоянный контроль уровней. Необходимо учитывать возможность возникновения отклонений от оси следить за тем, чтобы они не превышали допуски.

Приведём некоторые показатели допустимых отклонений при углублении свай. Во время монтажа стержней прямоугольной и квадратной формы, полых, а также круглых забивных диаметром менее 50 см допустимые отклонения при расположении в одном ряду составляют вдоль оси ряда – 0,3d, поперёк – 0,2d (d – диаметр сваи с круглым сечением или длина меньшей стороны стержня прямоугольной формы). Для одиночных стержней – 5 см, для колонн – 3 см. Если стержни располагаются в несколько рядов, так называемым кустовым или ленточным способом, то допустимые отклонения составляют:

• для крайних: по оси ряда – 0,3d, на пересечении ряда – 0,2d;
• для остальных: по оси ряда – 0,3d, на пересечении ряда – 0,3d.

Отклонения для пустотных стержней с диаметром 0,5–0,8 м и буронабивных свай с диаметром, превышающим 0,5 метра:

• при ленточном размещении: по оси ряда – 15 см, на пересечении ряда – 10 см;
• при кустовом размещении: по оси ряда – 15 см, на пересечении ряда – 15 см.

Для пустотелых круглых стержней под колонны допустимые отклонения составляют 8 см.

Общее количество свай с отклонениями от количества их по проекту не должны превышать:

• при ленточном размещении – не более четверти всех используемых свай;
• при сваях колоннах – 5% от всех установленных свай.

Такие отклонения не считаются критичными и почти полностью устраняются в процессе монтажа обвязки или крепления оголовков. Вертикальное размещение стержней необходимо осуществлять намного точнее.

Как производится расчет буронабивного фундамента

Расчет буронабивного свайного фундамента включает в себя:

• несущую способность сваи;
• определение длины и сечения ствола;
• необходимость уширения и его параметры;
• характеристики арматуры;
• количество свай, шаг между ними;
• параметры ростверка.

Допустимые отклонения буронабивных свай от проектного положения принимаются в соответствии со СНиП.

Буронабивная свая может быть прямой, с уширением и с корневидным основанием. Конструкция определяется расчетом, зависит от нагрузок и особенностей грунта. Уширенная пята обязательна, например, на глинистом грунте – в противном случае стержень сваи вытолкнут из земли силы морозного пучения.

Сечение ствола зависит от необходимой прочности. Минимальная длина – 3 метра, считая с уширением. Соотношения длина/диаметр регламентируются правилами СНиП:

• при длине меньше 10 метров – 40 см минимум;
• до 15 – 50;
• до 30 – 60 или больше.

Отношение диаметра уширения к диаметру основного ствола варьируется в пределах от 2 до 3,5. Кроме этого размер пяты зависит от способа формирования полости:

• механический способ – 120-180 см (градация – 20 см);
• взрывной (камуфлетная пята) – 80-200 (градация 10 см);
• втрамбовывание бетонной смеси – 80-120 с учетом отжатия грунта за пределы скважины до 20 см.

Если ствол без уширения, конец заглубляется в опорный пласт минимум на метр, если с уширеним – в связный грунт минимум на 2 метра или на расстояние, равное одному диаметру пяты. В крупнообломочный или песчаный грунт свая заглубляется минимум на 30 см от верхней границы опорного пласта до подошвы и до середины камуфлетной пяты. Если в разрезе есть торфяной слой, сваю следует погружать минимум на 2 метра ниже его подошвы.

Опорный пласт выбирается с учетом возможных изменений гидрогеологической картины не только в процессе строительства, но и в дальнейшем, в процессе эксплуатации. Опирать сваю на слабый грунт (торф, рыхлый или пылеватый песок, просадочный грунт и др.) нельзя.

Армирование зависит от размеров и характера нагрузок. Если есть только вертикальная вдавливающая нагрузка, допускается армирование только головной части стержнями 14-20 мм диаметром, 200-250 см длиной, от 4 до 12 штук без хомутов. Выпуски сверху (для фиксации к каркасу ростверка) – 40-60 см: 40 для свай сечением 40 см, 60 – 80 и больше.

Диаметр каркаса на 10-12 см меньше диаметра скважины (будущего ствола сваи). Жесткость может быть увеличена за счет приварки хомутов 10-16 мм диаметром, спаренных либо стальных колец 5-6 мм толщиной, 5-6 см шириной с шагом в 3-4 метра.

Строительными правилами к проекту предъявляется ряд требований:

• количество типоразмеров свай должно быть сведено к минимуму (не более трех). Это относится и к размерам уширения;
• подошвы всех свай одного куста должны располагаться на одной глубине;
• расстояние между осями зависит от грунта. В маловлажном плотном грунте, при сухом способе бурения оно равно диаметру сваи + 50 см;
• на влагонасыщенном неустойчивом грунте (при укреплении стенок глинистым раствором) – диаметр + 75 см;
• для свай с уширением – 1,6 диаметра пяты (на маловлажном грунте можно уменьшить до 1,3 диаметра);
• шаг между осями свай без уширений (в т.ч. с корневидным основанием) в кусте – 2,5-3 диаметра;
• если сваи располагаются в один ряд (по периметру будущего здания) – не меньше 2,5 диаметра (определяется расчетом);
• сваи-стойки на несжимаемом грунте располагаются на расстоянии двух диаметров.

При однорядном расположении свай ширина ростверка составляет d (диаметр сваи) + 10 см. При кустовом – d + а (n – 1) + 2e, где

• а – шаг между осями;
• n – число рядов;
• e – расстояние от края ленты до поверхности сваи (свес ростверка). Обычно оно принимается 10 см.

У нас вы можете заказать устройство буронабивных свай под ключ
Мы оказываем полный комплекс услуг и имеем опыт реализации объектов любой сложности. Звоните: 8 800 707-72-09

АКТ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ И ПРИЕМКИ БУРОВОЙ СКВАЖИНЫ И АРМАТУРНОГО КАРКАСА ДЛЯ БЕТОНИРОВАНИЯ СВАИ

 

«_____» ________________ 19___ г. Мы, нижеподписавшиеся, ___________________ __________________________________________________________________________________________________________________________________________________ (представители заказчика, генподрядчика и исполнителей работ) произвели освидетельствование буровой скважины с арматурным каркасом для бетонирования буронабивной сваи №_____ на строительной площадке. _________________________________________________________________________ (наименование объекта) При этом установлено: 1. Отметка низа сваи, м ____________________________________________________ 2. Отметка низа уширения, м ________________________________________________ 3. Отметка поверхности грунта, м ____________________________________________ 4. Отметка горизонта грунтовых вод, м _______________________________________ 5. Отметка верха каркаса в скважине, м _______________________________________ 6. Диаметр ствола сваи, м __________________________________________________ 7. Диаметр уширения, м ____________________________________________________ 8. Уширение имеет проектную геометрическую форму __________________________ 9. Уширение сваи произведено в _____________________________________________ (наименование грунта) 10.Конструкция каркаса: количество стержней, шт. __________________________ диаметр стержней, мм _________________ класс ______________________________ диаметр каркаса в осях рабочих стержней, мм _________________________________ На основании рассмотренных данных постановили: 1. Размеры уширения и ствола скважины соответствует проектным. 2. Считать скважину с арматурным каркасом готовыми к бетонированию. 3. Начать бетонирование не позднее «____» __________ 198__ г. Подписи: _______________________ _______________________ _______________________

 

БУРОНАБИВНЫЕ СВАИ

Набивные сваи изготовляют после планировки грунта до отметки ростверка.

Объем пробуренной скважины для сваи не должен превышать более чем на 10% объем опускаемых в скважину обсадных труб, измеренный по их наружному диаметру (а при наличии соединительных муфт — по наружному диаметру муфты).

Заглубление скважин в несущий слой грунта (если это предусмотрено проектом) должно составлять 0,2-0,5 м в зависимости от плотности грунта.

В грунтах, насыщенных водой, скважины при расстоянии между ними в свету менее 1,5 м бурят через одну, а скважины, расположенные рядом с забетонированными, — после окончания схватывания бетонной смеси в последних, но не ранее чем через 8 ч.

Отклонения в положении буронабивных свай, если их величина не определена проектом, не должны превышать:

при ленточном расположении свай поперек ряда — 0,2 диаметра сваи, но не более 10 см;

при ленточном расположении свай вдоль ряда и при кустовом расположении свай — 0,3 диаметра сваи, но не более 15 см;

для одиночных свай под колонны — 0,15 диаметра сваи, но не более 8 см.

В глинистых грунтах при отсутствии грунтовых вод разрабатывают скважины без крепления стенок, если иные решения не обоснованы в проекте.

В песчаных грунтах, а также глинистых, расположенных ниже уровня грунтовых вод, скважины бурят с применением буровых станков с инвентарными обсадными трубами. При отсутствии таких станков стенки скважин крепят глинистым раствором или избыточным давлением (напором) воды. Избыточное давление (напор) воды разрешается использовать для крепления стенок скважин, расположенных на расстояниях более 40 м от зданий и сооружений, или на площадках, свободных от застройки. Оптимальную величину избыточного напора уточняют при устройстве первых скважин. При этом он должен быть не менее 4 м.

Глинистый раствор рекомендуется применять для крепления скважин при невозможности использовать избыточное давление воды.

При бурении скважин с применением глинистого раствора или избыточного давления воды для укрепления устья скважины устанавливают патрубок длиной не менее 2 м. В зимнее время глинистый раствор надо содержать в подвижном состоянии, не допуская его замораживания.

Уровень глинистого раствора в скважине в процессе ее бурения, очистки и бетонирования должен быть выше уровня грунтовых вод не менее чем на 0,5 м.

После окончания бурения проверяют соответствие проекту фактических размеров, отметки устья, забоя и расположения скважины в плане, а также визуально устанавливают соответствие грунта основания данным инженерно-геологических изысканий (при необходимости привлекается геолог).

После окончания бурения скважину закрывают от попадания в нее посторонних предметов, грунта, воды и снега.

В просадочных грунтах сваи бетонируют не позднее чем через 8 ч после окончания бурения.

Если бетонирование освидетельствованных скважин не было выполнено в течение 24 ч, а в просадочных грунтах в течение 8 ч, то такие скважины перед бетонированием освидетельствуют вторично.

Сухие скважины, укрепленные извлекаемыми обсадными трубами, а также скважины, пробуренные в пластах суглинков и глины, расположенных выше уровня грунтовых вод и не имеющих перепластков и линз песков и супесей, допускается бетонировать без применения бетонолитных труб.

Бетонную смесь укладывают в скважину непрерывно.

Согласно требованиям СНиПа, бетонирование свай следует выполнять по выполнению монолитных бетонных и железобетонных конструкций.

Контрольные бетонные образцы при бетонировании свай отбирают в количестве 3 шт. на каждые 50 м3 уложенной бетонной смеси или при изменении ее состава.

Для контроля сплошности бетонного стола набивных свай, выполняемых методом подводного бетонирования (ВПТ), необходимо выборочно производить испытание образцов. Образцы берутся на выбуренных в сваях кернах (одна свая на каждые 100, но не менее двух на объект).

Комуфлетные уширения для набивных и полых забивных свай выполняют с помощью взрывчатых веществ дробящего или дробяще-мета-тельного действия. Инвентарную обсадную трубу во избежание повреждения ее нижнего конца взрывом после укладки бетонной смеси извлекают на 1,5-2 м.

Бетонная смесь, укладываемая в комуфлетные уширения, должна иметь осадку конуса 20-25 см. Объем смеси, уложенной перед комуфлетировани-ем, должен быть достаточным для заполнения после взрыва заряда ВВ полости уширения и ствола сваи на высоту не менее 2 м.

При устройстве комуфлетного уширения каждой сваи необходимо контролировать отметки спущенного в забой заряда ВВ и поверхности бетонной смеси в трубе до и после взрыва.

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ТЕХНОЛОГИИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ БУРОНАБИВНЫХ СВАЙ, ПОДЛЕЖАЩИХ ОБЯЗАТЕЛЬНОМУ КОНТРОЛЮ НА ПЛОЩАДКЕ СТРОИТЕЛЬСТВА

 

Элементы технологии	№ п.п.	Что подлежит обязательному контролю	Кто выполняет	Кому передаются материалы	Исполнительная документация
Бурение скважин	1	Планово-высотная привязка свайных кустов и отдельных свай	Геодезическая группа	СУ	Акты разбивки
2	Фактическое положение свайных кустов и свай	СУ	Технадзор, авторский надзор	Исполнительная съемка
3	Бурение скважины (диаметр ствола, уширения, вертикальность. Способ бурения, параметры глинистого раствора, если последний применяется)	СУ Контрольный пост	Технадзор, авторский надзор	Исполнительная ведомость
4	Соответствие фактических данных по геологии принятым в проекте	Строительная лаборатория — группа геологов	Технадзор, авторский надзор	Журнал работ, акты
5	Наличие воды в скважине	Строительная лаборатория — группа геологов	То же	Журнал работ, акты
6	Наличие вывалов грунта при бурении	Строительная лаборатория — группа геологов Контрольный пост	»	То же
Бурение скважин	7	Состояние забоя скважины после очистки	То же
8	Соответствие фактической конструкции армокаркасов принятым в проекте	Завод по изготовлению армокаркасов Контрольный пост	Технадзор, авторский надзор, СУ	Паспорт, акты
9	Фактическое положение (в плане и по высоте) армокаркаса в скважине	СУ, контрольный пост	Технадзор, авторский надзор	Исполнительная съемка
10	Порядок бурения скважин при кустовом или рядовом расположении в плане (недопущение бурения в задел)	СУ, контрольный пост	Технадзор, авторский надзор	Журнал работ
Укладка бетонной смеси в скважину	11	Перерывы между окончанием бурения и началом бетонирования	СУ, контрольный пост при участии технадзора	Технадзор, авторский надзор, служба обеспечения	Журнал работ, акты
12	Перерывы в процессе бетонирования	То же	То же	То же
13	Паспорта на бетонную смесь	Бетонный завод	СУ, контрольный пост, технадзор	Заводские паспорта
14	Способ доставки бетонной смеси	СУ, контрольный пост при участии технадзора	То же	Журнал работ
Укладка бетонной смеси в скважину	15	Фактическая интенсивность бетонирования	СУ, контрольный пост при участии технадзора	»	»
16	Фактический объем бетонной смеси, уложенной в скважину	То же	СУ, контрольный пост, технадзор	Журнал работ, паспорта на сваи
17	Температура воздуха в скважине (для зимних условий)	»	То же	То же
18	Температура окружающего воздуха (для зимних условий)	»	»	»
19	Температура бетонной смеси при отгрузке на бетонном заводе	Бетонный завод	»	»
20	Температура бетонной смеси перед укладкой в скважину	СУ, контрольный пост при участии технадзора	»	»
21	Электропрогрев	То же	»	»
22	Отбор бетонных кубиков и условия их хранения	»	»	»
23	Осадка конуса бетонной смеси перед укладкой в скважину	»	»	»

 

1) выгрузка бетона из автобетономешалки в бункер (доставка бетона к скважине непосредственно в автобетономешалке или перегрузка его в скважину из автосамосвала, как показано на схеме). Объем первом порции бетонной смеси должен соответствовать уровню 1,1, когда верхняя труба погружена в бетон на 1,5 м;

2) подъем внутренней бетонолитной трубы меньшего диаметра;

3) выгрузка второй порции бетонной смеси, объем которой должен соответствовать полному заполнению скважины;

4) подъем бункера с бетонолитной трубой большего диаметра.

После бетонирования скважины ведутся:

1) демонтаж опорного патрубка и кондуктора. Установка инвентарной опалубки и добетонирование головы сваи;

2) распалубка головы после выдерживания 16-20 ч. В зимнее время производятся утепление и электропрогрев бетона головы сваи.

Специалистами нашей компании были проработаны варианты барьерных ограждений в городской дорожной инфраструктуре, в том числе для создания безопасных зон на остановках общественного транспорта, островов безопасности на пешеходных переходах, отделение пешеходных зон больниц и поликлиник, школ, дошкольных учреждений от городских магистралей с плотным транспортным потоком.

1. Автодорога А-121 «Санкт-Петербург – через Приозерск, Сортавалу до Петрозаводска» (24-35 км)

2. Автодорога М10 «Москва – Санкт-Петербург» (648-659 км)

3. Московская область, Рублево-Успенское шоссе, д.Борки.

Ограждение мест производства дорожных работ с использованием системы железобетонных сборных ограждений «Мобильная защита 55»

4. Московская область, Ярославское шоссе, Монинская эстакада.

Ограждение мест производства дорожных работ с использованием системы железобетонных сборных ограждений.

5. Московская область, г.Одинцово

«Организация дорожного движения общественного транспорта на пересечении Можайского шоссе и Коммунального проезда»

6. Автодорога А-114 «Вологда – Новая Ладога» (4-6 км)

7. г.Казань, участок Ленинской дамбы и мост через реку Казанка

8. г.Казань, «Центр гребных видов спорта»

9. г.Казань, проспект Фатыха Амирхана

10. Автодорога М7 «Москва – Нижний Новгород» (344-388 км)

11. Республика Северная Осетия, Автодорога «Транс Кавказская автомагистраль» район Зарамагской ГЭС

Для размещения заказа воспользуйтесь формой на сайте или обратитесь к нашим менеджерам по телефону +7 (495) 510-63-63.

Преимущества разделительных ограждений

Безопасность

Парапетные сборные ограждения имеют профиль «Нью-Джерси», который уже более чем 60 лет используется на автодорогах США, Германии, Италии, Франции, Скандинавии и Австралии. Многолетние исследования фирмы «Дженерал Моторс» подтвердили, что при столкновении транспортных средств с парапетными ограждениями, имеющими профиль «Нью-Джерси», вероятность опрокидывания или поперечного разворота практически сводится к нулю. При наезде транспортных средств на парапетные ограждения при скоростях до 20-30км/ч под углом до 20 градусов – транспортные средства практически не получают повреждений.

Для соединения сборных парапетных ограждений компания использовала конструкцию замка «Шпенглер» (Spengler) Германия, что значительно упростило процесс монтажа. Оцинкованный замок парапетного ограждения успешно выдержал испытания на 600 кДж.

Для обеспечения условий безопасности дорожного движения в условиях недостаточной освещённости и в тёмное время суток и в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50971-11 на верхней плоскости парапетных блоков ограждений устанавливаются флажки сигнальные из композитных материалов «КОМПО» по ТУ 5217-004-62132574-2010.

​Качество

Для производства парапетных ограждений компания использует материалы только высокого качества, что позволяет гарантировать высочайшую надёжность и долговечность изделий. Бетон парапетных ограждений обладает прочностью не ниже В35 по ГОСТ 26633, высокой морозостойкостью до F300 по ГОСТ 10860.0 и низкой водонепроницаемостью не ниже W8 по ГОСТ 12730.5, что позволяет заявлять о расчётном сроке службы 50 лет для сборных парапетных ограждений без проведения каких-либо защитных мероприятий для бетона.

Удобство в монтаже

Особое внимание в компании уделяется простоте и конструктивному совершенству выпускаемой продукции. Конструкция замка «Шпенглер» позволяет легко монтировать парапетные ограждения и не менее легко производить замену повреждённых ограждений (если возникнет такая необходимость).
.
Всё что требуется — это подвести новый блок ограждения к уже установленному, а затем — опустить

Специальный паз в блоке и замок помогут предельно надёжно зафиксировать конструкцию (никаких дополнительных крепёжных приспособлений не потребуется).

Всё что требуется — это подвести новый блок ограждения к уже установленному, а затем — опустить. Специальный паз в блоке и замок помогут предельно надёжно зафиксировать конструкцию (никаких дополнительных крепёжных приспособлений не потребуется).

В соответствии с требованиями ГОСТ Р 52289-2004 выпускаются парапетные ограждения высотой 810 мм с удерживающей способностью до 400 кДж и 1150 мм с удерживающей способностью до 600 кДж. В зависимости от конкретных дорожных условий и конструкторского решения в компании для каждого размерного ряда разработаны блоки ограждений:

• двухсторонние блоки ограждений (длиной 3500 мм)- для установки на автомобильных автодорогах общего пользования для разделения транспортных потоков встречных направлений(устанавливаются, как правило, по существующей двойной сплошной осевой линии разметки при плотном транспортном потоке для исключения лобовых столкновений;
• односторонние блоки ограждений (длиной 3500 мм)- для установки на обочинах автомобильных дорог и на разделительной полосе;
• концевые блоки ограждений (длиной 4000 мм)- для обустройства начальных (конечных) участков;
• переходные блоки ограждений (для высоты 810 мм — длиной 2018 мм и для высоты 1150 мм — длиной 2860 мм)- для соединения участка с двухсторонними блоками ограждений с двумя участками односторонних блоков ограждений — например участок перехода участка с разделительной полосой на участок без разделительной полосы;
• переходные блоки ограждений по высоте(длиной 3500 мм)- для соединения блоков разных по высоте, т.е. переход от блока высотой 810 мм на блок высотой 1150 мм;
• переходные блоки ограждений (длиной 1500 мм)- для соединения барьерных и парапетных ограждений.

Металлоформы для дорожных ограждений Нью Джерси

Применение бетонных блоков «Нью Джерси»

Дорожное ограждение «Нью Джерси» — железобетонные блоки, применяемые в модульных, сборных конструкциях для предотвращения съезда транспортного средства с обочины и мостового сооружения (моста, путепровода, эстакады и т.п.), переезда через разделительную полосу, столкновения со встречным транспортным средством, наезда на массивные препятствия и сооружения, расположенные на обочине и в полосе отвода дороги. Изготавливаются из расчета основного свойства — удерживающей способности. Удерживающая способность бетонного блока типа «Нью Джерси» напрямую зависит от массы, высоты и формы поверхности с переменной крутизной.

Изготовление дорожных ограждений «Нью Джерси»

Ограждения производятся методом заполнения бетоном металлоформ типа «Нью Джерси», в которые предварительно наносится смазывающий состав в соответствии с технологическими процессами производства предприятия-заказчика, укладывается арматура. В створках металлоформы предусмотрены специальные отверстия, в которые в определенном порядке устанавливаются элементы, предназначенные для соединения готовых ограждений между собой в единую конструкцию, препятствующие смещению или наклону блоков относительно друг друга. Производится установка пустотообразователей. Створки металлоформы оснащены резиновыми уплотнителями, что не допускает утечки бетонного молочка.

Конструкция металлоформы предусматривает специальные площадки для установки вибраторов, которые обеспечивают выход воздуха и более качественное уплотнение смеси. После усадки бетона изделие выдерживается до достижения бетоном распалубочной прочности.

Перед распалубкой необходимо снять балки, несущие пустотообразователи, втулки направления анкеров и выкрутить болты пустотообразователей из створок. Выемка изделия из формы проводится механически.

Металлоформы для дорожных ограждений «Нью Джерси» от «М-Конструктор»

Завод «М-Конструктор» специализируется на производстве стальных форм для изготовления железобетонных изделий и обладает всеми необходимыми ресурсами, производственными мощностями, оборудованием, квалифицированными сотрудниками и материально-сырьевой базой для обеспечения высокого качества производимой продукции.

Формы для бетонных блоков «Нью Джерси» от «М-Конструктор» изготавливаются в соответствии с ГОСТом и опалубочными чертежами с учетом индивидуальных технических требований заказчика и могут быть одиночными или сдвоенными и применяться для производства любых видов дорожных ограждений из бетона типа «Нью Джерси»:

• Блок парапетного ограждения односторонний,
• Блок парапетного ограждения двухсторонний,
• Блок парапетного ограждения двухсторонний переходной,
• Блок парапетного ограждения двухсторонний концевой.

Стоимость изготовления форм для бетонных блоков «Нью Джерси»

Информацию по стоимости и срокам изготовления металлоформы для дорожных ограждений «Нью Джерси», можно узнать у наших специалистов по телефону +7 (81153) 6-10-05 и по электронному адресу Доставка металлоформы осуществляется во все регионы РФ.

m-konstruktor.ru

Особенности использования парапетных Нью-Джерси

Парапетные разделители выдерживают довольно большие ударные нагрузки, в том числе за счет того, что на блоках имеется замок «Шпенглер». Надежное сцепление парапетных деталей друг с другом увеличивает жесткость всей конструкции, а водоотводы способствуют уходу воды с полотна трассы. Основание крепится анкерными креплениями к фундаменту – обычно это бетонная плита или само асфальтное полотно.

Сверху у каждого блока установлены стальные монтажные петли: автокран поднимает за них деталь и ставит на положенное место. Следующая трапеция соединяется с первой замковым способом, и операция повторяется столько раз, сколько необходимо для строительства разделительного бордюра на отрезке строящейся дороги.

Еще одна функция парапетного ограждения – защита вспомогательных технических устройств на дороге – фонарей и столбов линий электропередачи. Парапетные бордюры могут устанавливаться посредине широкого дорожного полотна, а значит, каждый ряд будет отстоять от соседнего на необходимую ширину. Если же в центре разделительной полосы нет столбов, то установка защитных конструкций модели «Нью-Джерси» производится практически вплотную друг к другу.

Для усиления видимости в темное время суток на блоках устанавливают светоотражающие элементы. Как правило, они выполнены из полимерных материалов, но имеют металлические крепления. Даже на участках без дополнительного освещения парапетный разделитель с катафотами хорошо виден водителям.

В зависимости от назначения блоки дорожного ограждения делятся на несколько типов:

• Односторонние блоки ограждения «Нью-Джерси» — устанавливаются на обочинах автомагистралей, скоростных дорог, участков с резкими поворотами. Кроме защиты автомобилистов от съездов, они предотвращают выход животных на проезжую часть.
• Двухсторонние «Джерси» — устанавливаются посередине трассы согласно линиям разметки для разделения встречных потоков автомобилей.
• Переходные блоки ограждений — используются для плавного соединения разных по высоте блоков ограждений.
• Разделительные — предназначены для разделения двухстороннего ограждения на два односторонних (например, если требуется установить на разделительной полосе стойки для опор освещения или опор путепровода).
• Мобильные блоки дорожного ограждения — предназначены для обустройства временного ограждения при производстве строительных работ.

Доставка блоков парапетного типа

Завод «Стальбетон» осуществляет доставку изделий во все регионы России, включая отдаленные районы страны. Доставка блоков ограждения «Нию-Джерси» производится по автомобильным и железным дорогам, а также с помощью морского транспорта по Северному морскому пути (с апреля по ноябрь). Также возможна транспортировка комбинированным способом, оптимизирующим стоимость и сроки перевозки.

Заказать изготовление и доставку продукции вы можете на нашем сайте, а также по одному из следующих номеров телефонов:

• федеральный номер — 8 800 551-39-98
• Санкт-Петербург — 8 (812) 660-55-05 (главный офис)
• Красноярск — 8 (391) 989-82-62 (региональный центр заявок в Красноярском крае)
• Томск — 8 (3822) 28-38-98 (региональный центр заявок в Томской области)
• Тюмень — 8 (3452) 56-41-42 (региональный центр заявок в Тюменской области)
• Хабаровск — 8 (4212) 51-63-39 (региональный центр заявок в Хабаровском крае)
• Чита — 8 (3022) 28-42-16 (региональный центр заявок в Забайкальском крае)
• Екатеринбург — 8 (343) 302-03-61 (региональный центр заявок в Свердловской области)

Почему клиенты выбирают ПАРАПЕТКАВКАЗ

	Надежность Наша компания существует на российском рынке более 15 лет, в своей работе мы используем самое передовое оборудование и сертифицированные материалы.
	Безупречное качество Вся наша продукция выполнена в соответствии со всеми требованиями госстрандартов, наши ограждения успешно прошли все этапы эксплуатационного тестирования.
	Доступные цены Сами производим всю свою продукцию, поэтому способны предоставить своим клиентам максимально выгодные ценовые предложения.
	Сервис Предоставляем бесплатное гарантийное обслуживание в течение 1 года. Собственный парк грузовых автомобилей позволяет нам доставлять товар в любой регион России.
	Оперативность Мгновенно реагируем на новые заявки — связываемся с заказчиком в течение нескольких часов, изготовляем продукцию строго в оговоренные сроки.

Парапетные разделительные ограждения для автомобильных дорог

Сборные парапетные ограждения — это новый облик российских автомобильных дорог. В соответствии с требованиями ГОСТ Р 52289-2004 они выпускаются двух модификаций: дорожной и мостовой группы с удерживающей способностью до 600 кДж. В соответствии с мировым опытом сборные парапетные ограждения применяются на участках автомобильных дорог:

• для разделения транспортных потоков встречного направления на автодорогах с плотностью транспортного потока более 50 тысяч автомобилей в сутки и имеющих 4 и более полосы для движения автотранспорта;
• где использование барьерных ограждений затруднено или нецелесообразно, например в качестве подпорной стенки на пересеченной местности, в горных районах, подходах к мостам и эстакадам, когда уровень участков, прилегающих к автодороге, выше уровня проезжей части;
• с высоким уровнем концентрации дорожно-транспортных происшествий для снижения расходов по содержанию;
• в горных районах.

Инструменты для выравнивания основания

Чтобы качественно произвести выравнивание пола под линолеум своими руками необходимо иметь следующий набор инструментов:

• строительный уровень: лучше всего лазерный, но достаточно будет и жидкостного;
• маячки для заливки стяжки: металлические профили или прямые бруски (если, конечно же, используется именно этот способ выравнивания);
• раствор или материалы для выравнивания.

Выводы о том, насколько качественным является основание (до и после выравнивания), не стоит делать на глаз или представлять фото специалистам. Только при помощи строительного уровня или обычной длинной деревянной рейки (правила) можно оценить насколько ровной является поверхность.

Как сэкономить

В некоторых случаях возникает необходимость заливки пола подобными материалами, но требуется увеличить толщину слоя. Если бюджет при этом ограничен, то можно воспользоваться небольшой хитростью. На этапе замешивания в раствор добавляют различные наполнители: керамзит, перлит, вермикулит, кварцевый песок или магнезит. Эти материалы не только позволят сэкономить немного смеси, но и снизят давление напольной конструкции на перекрытие. Кроме того, они повысят тепло- и звукоизоляционные характеристики пола. Размеры зерен должны быть не более 1 см, чтобы получилась поверхность требуемого качества.

Наполнители не только дают существенную экономию, но и обеспечивают противоскользящее высокопрочное покрытие

После выбора материала и определения необходимого слоя нужно посчитать общее количество смеси для проведения работ. Обычно производители указывают расход на квадратный метр при условии толщины слоя 1 мм или 1 см. Для подсчета следует умножить показатель расхода на нужную толщину и общую площадь, после чего добавить 10% запаса для заделки выбоин и других мелких дефектов.

Технические уловки экономим по-умному

Если основание недостаточно кривое, чтобы покупать базовый или средний наливной пол, и недостаточно ровное, чтобы сходу использовать финишное покрытие, возможны и другие способы исправить или хотя бы подправить ситуацию. Самое первое, что необходимо сделать – отшлифовать поверхность с помощью барабанной шлифовальной машины. Во-первых, это сгладит множество мелких и незначительных неровностей, которые в сумме дадут неплохую экономию, во-вторых, отшлифованная поверхность будет иметь меньше пор и сэкономит вам немало грунтовки.

Не забываем заделать все трещины и щели, даже небольшие – в незастывшем виде наливные полы обладают большой текучестью и вместо того, чтобы выровнять поверхность, могут заполнить все пустоты в полу.

Чтобы не покупать отдельно грунтовочный состав, грунт вы можете приготовить самостоятельно из небольшой порции сухой смеси для наливного пола, разбавленного до консистенции, близкой к красочному составу. Эту смесь валиком или щеткой следует нанести на поверхность в несколько слоев, а когда она полностью высохнет, приступать к заливке покрытия.

Еще один способ сэкономить раствор и придать ему толщину – добавление в сухую смесь мелкого, просеянного песка. Из нее следует сделать первый слой наливного пола, а когда он высохнет, выровнять мелкие неровности миллиметровым слоем чистого состава.

Советы по заливке

Работать с готовым раствором нужно быстро, но аккуратно. Обычно застывание смеси происходит в течение 2 часов, после этого по данной поверхности можно спокойно передвигаться.Раствор материала самостоятельно растекается на площади окружности диаметром от 35 до 45 см. После этого их разравнивают шпателем или ракелем.

Для подсчета необходимого объема раствора тщательно ознакомьтесь с инструкцией пользователя на мешке с сухой смесью. Необходимо четко придерживаться инструкции при замешивании раствора.

Стоит выдерживать определенный температурный режим в помещении и не допускать возникновения сквозняков. Это может повлечь за собой негативные процессы в растворе, и полы застынут не так, как требуется. В том числе это может отразиться и на высоте застывшего покрытия.

Данные советы подойдут для выравнивания уровня заливки под разные типы напольного покрытия. В том числе можно рассчитать, какой самый тонкий слой стяжки можно делать под линолеум или керамическую плитку.

Главное в любой работе, связанной с подсчетами, руководствоваться старым золотым правилом — «семь раз отмерь, один раз отрежь». Не стоит торопить события на этапе расчета высоты и необходимого объема наливного пола. Помните —работать с таким материалом нужно быстро, но аккуратно. А я прощаюсь с вами. Хороших работ и до новых встреч.

Поделитесь с друзьями в соц.сетях

Виды

Чтобы правильно выбрать покрытие, важно знать о том, какие они бывают и для какого помещения они предназначены. Продавец-консультант не всегда может помочь вам принять верное решение, поэтому давайте разберём, какие бывают виды наливного пола и для чего они предназначены: .
Полимерные бывают эпоксидные, метилметакрилатный, полиуретановые

Полимерные полы – это универсальное покрытие, которое обладает отличными механическими и декоративными свойствами. Именно поэтому спектр их применения очень большой. Они обладают отличными характеристиками самовыравнивающегося пола. Их можно использовать в жилищном, промышленном и гражданском строительстве: в гаражах, складских помещениях, паркингах, торговых павильонах, на предприятиях медицинской и пищевой промышленности, в жилых домах и квартирах, спортивных сооружениях. Толщина такого пола может быть от 2 до 40 мм.

• Полимерные бывают эпоксидные, метилметакрилатный, полиуретановые. Полимерные полы – это универсальное покрытие, которое обладает отличными механическими и декоративными свойствами. Именно поэтому спектр их применения очень большой. Они обладают отличными характеристиками самовыравнивающегося пола. Их можно использовать в жилищном, промышленном и гражданском строительстве: в гаражах, складских помещениях, паркингах, торговых павильонах, на предприятиях медицинской и пищевой промышленности, в жилых домах и квартирах, спортивных сооружениях. Толщина такого пола может быть от 2 до 40 мм.

 

 

 

Метилметакриловые полы по-другому называют промышленными. Такое покрытие подходит для помещений с большими механическими нагрузками. Чаще всего такую смесь применяют для пола в промышленных цехах, автостоянках, гаражах, складах, так как она устойчива к перепадам температур, вибрациям, механическим нагрузкам, воде и агрессивным воздействиям. Толщина покрытия обычно составляет 4-6 мм.

 

 

Область применения полиуретановых полов достаточно широка – пищевая промышленность (молочные заводы, хлебопекарни, цеха по переработке мяса, пивные заводы, склады), химическая промышленность, общественные места, паркинги. Заливают такой пол толщиной 5 мм.

 

 

 

Эпоксидные полы относят к полимерным составам, но они не отличаются от них своей универсальностью и широтой применения. Они также используются в промышленном и жилищном строительстве. Оптимальный слой данного покрытия – 2,5 мм.

 

 

 

• Минеральные. Минеральные полы применяют в помещениях с умеренной влажностью, используют для финишного выравнивания очень кривой поверхности, для обустройства полов с подогревом. Соответственно, данный вид лучше использовать в жилищно-бытовом строительстве. В основном, минеральные составы используют в качестве базового или среднего слоя в связи с дешевизной материалов, например, под плитку и плавающий пол. Минеральные полы могут быть различной толщины.

 

 

• Акрил-цементные. Акрил-цементные покрытия – это промышленная классическая смесь, которую заливают в помещениях, где повышена нагрузка на истирание. К таким помещениям относятся склады, «мокрые» производства, автосервисы, гаражи. Толщина акрил-цемента – от 10 до 20 мм.

 

 

 

• Самонивелирующие цементно-полимерные. Самонивелирующийся цементно-полимерный состав применяют для ремонтных работ на магнезитовых, керамических и деревянных поверхностях. Это самый распространённый тип покрытия, который используется повсеместно. Толщина покрытия может быть до 5 см.

 

 

• Антибактериальные. Антибактериальные покрытия являются актуальными для пищевого производства, ресторанов, детских садов и других общественных объектов. Также их применяют в помещениях с повышенной влажностью.

По толщине покрытия они делятся на:

1. Тонкослойные – толщина составляет менее 1 мм;
2. Растворы со средним слоем – толщиной до 5 мм;
3. Высоконаполненные покрытия – толщина до 8 мм.

 

 

 

 

От чего зависит толщина слоя

Подбор самовыравнивающейся смеси при столь огромном ассортименте продуктов – непростое дело. Решающее значение имеют следующие факторы:

Область применения

В первую очередь смесь выбирается по признаку морозостойкости, то есть где будет укладываться — внутри или снаружи здания. Составы для внутренних работ выпускаются для помещений с нормальной или повышенной влажностью. Не стоит пренебрегать этим условием, ведь в смеси для ванн, душевых, прачечных и бассейнов вводятся специальные гидрофобизирующие присадки. То есть исключается риск насыщения водой слоя стяжки, ее порча и разрушение.

Отдельно обращайте внимание на наличие комплекса подогрева пола. Не каждая смесь обладает достаточной степенью устойчивости к перепадам температур, особенно если стяжка формируется из самовыравнивающегося состава

Поэтому обязательно ищите на упаковке пометку «использование в системе «теплый пол».

Способ нанесения

Наливные полы укладываются ручным или машинным способом. Специальная техника используется при заливке больших площадей, чтобы исключить нежелательные перерывы в работе, сформировать качественное и долговечное базовое покрытие.

Тип основания

Производители выпускают простые наливные полы, укладываемые по бетонным и ангидридным стяжкам, монолитным или ЖБ-плитам, а также специальные ровнители. Они предназначены для работы по керамзиту, грунту или гравию, фанере, ГВЛ и ДСП, деревянному настилу,  старому покрытию вроде плитки, линолеума или ковролина. При этом на упаковке всегда есть инструкция по правильной работе с раствором, начиная от подбора оптимальных сопутствующих товаров (грунтовка, ремонтные составы) до методов нанесения.

Рекомендуем: Наливной пол на деревянном основании.

Характер выравнивания

Здесь нужно определиться, что именно вам надо — предварительное или финишное сглаживание. Первое осуществляется ровнителями с фракцией наполнителя от 1 мм, соответственно слой получается более толстый, а поверхность – шероховатая. Составы для окончательного выравнивания относятся к категории тонкослойных и мелкофракционных, то есть высота пласта должна быть минимальной.

Перепад неровностей

Задача мастера – определить требуемый уровень заливки. Для этого нужно найти нулевую (нижнюю) и самую высокую точки пола. К полученному результату прибавляется минимум 5 мм для базовых и быстротвердеющих составов. Далее проводится при помощи лазерного нивелира соответствующая разметка на стенах или выставляются маяки. При отсутствии нужного оборудования можно поступить проще и  ввернуть  в основание саморезы на высоту уровня заливки. Сначала вкручиваются угловые реперы на расстоянии 10-15 см от стен, дальше по оси, проходящей через середину комнаты. Интервал между рядами маячков — 1 м.

Таким образом, горизонт нового пола должен проходить над самой высокой точкой на 0,3-0,5 см (с учетом возможной усадки).  Для финишных тонкослойных ровнителей толщина пласта выводится в индивидуальном порядке. Если база ровная, но шероховатая, достаточно слоя 1-2 мм. При наличии небольших перепадов (до 20 мм) также определяется самая высокая точка и пол выводится на ее уровень. Запас на усадку не требуется, так как финишные смеси относятся к безусадочным.

Обратите внимание – именно последние три фактора позволяют точно определить, какой должна быть минимальная и максимальная толщина наливного пола. В любом случае перед покупкой ознакомьтесь с информацией по продукту либо на сайте производителя, либо на упаковке ровнителя.

Совет! Если вам нужны мастера по ремонту, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от строительных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.

Хорошая реклама

Самое читаемое

Какой может быть стяжка

Стандартно выделяют три типа стяжки относительно ее толщины. К первому типу относится черновой пол небольшой толщины. Какая толщина стяжки используется в этом случае? Для заливки пола применяют самовыравнивающиеся смеси, которые заливаются на высоту до 2 см. Предварительная укладка армирующих элементов в данном случае не производится.

Ко второму типу покрытия относится пол с высотой до 7 см. Такое покрытие предусматривает наличие арматуры или армирующей сетки и делается из железобетона. Третий тип чернового пола – стяжка с максимальной толщиной до 15 см, являющаяся монолитом с арматурой внутри. Стяжка большой толщины применяется в тех случаях, когда она одновременно должна исполнять роль и пола, и фундамента дома, соединенных в одну систему.

Итоговая толщина стяжки зависит от материалов, которые используется в процессе обустройства пола. Так, бетонная заливка с добавлением щебня уже не может иметь минимальную толщину. В этом случае из-за фракции щебня тонкий слой чернового пола выполнить невозможно. Для заливки тонкого слоя оптимальным вариантом будет применение самовыравнивающихся и других смесей, предназначенных для финишной отделки пола перед укладкой напольного покрытия. С помощью смеси создается тонкий и ровный слой стяжки, который после высыхания можно сразу использовать как основу под декоративный материал.

Особое внимание толщине стяжки уделяется при обустройстве теплых полов. Здесь важно, чтобы заливка полностью закрывала нагревательные элементы

При стандартных размерах труб в 2,5 см общая толщина стяжки для теплого водяного пола может составлять от 5 до 7 см. Заливать бетон на высоту более 7 см не рекомендуется. По мнению специалистов, для нормального функционирования пола и прогревания помещения достаточно слоя бетона над трубами в 4 см. Более толстый слой усложнить регулировку подачи тепла, так как будет расходовать большую часть энергии на обогрев самого бетона.

Максимальная толщина стяжки может привести еще к одному неприятному последствию в виде деформации стен. Бетонная часть пола при нагревании расширяется и оказывает механическое воздействие на стены помещения. Чем толще слой стяжки, тем сильнее будет это воздействие. Для исключения возможных последствий перед заливкой бетонной смеси рекомендуется оклеивать стены по периметру специальной лентой.

Как выровнять полы по высоте, не потеряв общий уровень

Перед тем как начать все работы по заливке пола, необходимо просчитать общий уровень помещения и выставить маяки. В случае если пол меняется только в одной комнате, а в других уровень полов уже задан, стоит начать «отбивать» основную высоту полов именно от края с уже готовым напольным покрытием.

Необходимо вычесть из общей высоты напольного покрытия толщину самого ламината и поставить метку

Если при укладке ламината используются специальные подложки, их тоже берут во внимание. От первых меток при помощи лазера и линейки выставляются маяки по полу

Обычно используются реечные маяки, они позволяют не только выровнять полы на необходимое расстояние от нижней до верхней точки обрабатываемой площади, но и делят рабочее пространство на отдельные участки, что значительно упрощает монтаж наливных полов.

Конечно, можно обойтись и меловыми отметками на примыканиях стен к полу, но это может привести к непредсказуемым последствиям. В данном случае лучше найти лазерный уровень или взять этот инструмент в прокат. Когда маячки выставлены, делают контрольную отбивку по точкам. Если все в порядке, приступают к заливке.

Виды наливных полов по составу

Метилметакриловые полы обладают большой прочностью

Допустимая толщина наливных полов зависит также от того, какой материал используется при их изготовлении. По своему составу и, следственно, по эксплуатационным характеристикам, самовыравнивающиеся стяжки бывают следующих типов:

1. Метилметакриловые. Из таких компонентов чаще всего изготавливают тонкослойные полы, предназначенные для нанесения на бетонные или металлические поверхности. Отличительной особенностью подобных составов является их прочность и способность к повышенной адгезии (сцепке) с такими гладкими основаниями, как стальной или оцинкованный лист. Другое положительное свойство метилметакриловых составов – сверхвысокая прочность. Так, метилметакриловые полы толщиной в 0,5 см способны выдерживать статическую нагрузку в 15 т на кв. м.
2. Полимерные. Диапазон толщины заливки для подобных полов составляет от 3 до 40 мм. Благодаря этому, полимерные составы могут применяться и в качестве финишного тонкослойного покрытия и в виде выравнивающего слоя для базовых оснований.
3. Акрилоцементные. Наиболее распространённый состав для самовыравнивающихся полов. Он отличается достаточной стойкостью к разным внешним воздействия – химическим, физическим, температурным. Рекомендуемая производителем толщина слоя акрилоцементных полов составляет порядка 1 – 2 см.
4. Цементно-полимерный. Одна из разновидностей самонивелирующихся составов, разработанная специально для заливки достаточно толстого слоя до 5 см и более. Отлично подходит для выравнивания черновых оснований с большими перепадами в горизонтальной плоскости, а также для исправления прочих дефектов – впадин, бугров и т.п. Подробнее о видах полов смотрите в этом видео:

В таблице даны составы некоторых марок наливных полов отечественных и иностранных производителей, представленных на нашем рынке отделочных материалов.

Перед тем, как приобрести тот или иной вид наливных полов, следует определиться, какой минимальный или максимальный слой заливки вам понадобится.

Самовыравнивающееся напольное покрытие для чистого помещения

Такой материал применяется в помещении, где число микроорганизмов в воздушной среде и концентрация аэрозольных частиц поддерживаются в пределах соответствующего класса чистоты. Как правило, используется в помещениях фармацевтической и пищевой промышленности, электроники, точной механики и др. Покрытие обеспечивает герметичность поверхности, гладкость, ровность, удобство для проведения уборки разными способами, оно полностью исключает выделения загрязнений.

Наливной пол наносят на бетон. Материал для чистого помещения производится на основе полиуретановых, эпоксидных, метилметакриловых смол, выбираются в соответствии с условиями производства работ для обеспечения требуемого класса чистоты от Р0 до Р9.

Покрытие пола в помещении плитка на наливной пол

Для влажных помещений хорошим влагоотталкивающим материалом является плитка, которая может быть разных видов: глиняная, керамическая, каменная, и смешанная керамогранитная.

Виды напольной плитки

Для того чтобы поверхность была ровная и без изъянов, то было бы лучше, если бы накладывалась плитка на наливной пол.

Особенности наливного пола под плитку

Наливной пол под плитку монтируется обычным образом:

• Подготавливается поверхность путем снятия старых материалов и очищается от мусора и пыли;
• Основание обрабатывается грунтом и хорошо просыхает;
• Сухая смесь наливного пола тщательно размешивается, лучше механическим способом;
• Полы наливаются тонким слоем и разравниваются валиком с небольшими иголочками, которые исключат возникновение воздушных пузырьков;

Заливка наливного пола

• Время на просушку под кафельную  плитку составляет, как правило, трое суток, чтобы наливной пол успел отдать лишнюю влагу.

Можно ли класть плитку на наливной пол?

У некоторых людей возникает вопрос: можно ли класть плитку на наливной пол? Ответ однозначный, не просто можно, но и нужно. Ведь поверхность пола, подготовленная подобным образом, является идеально ровной, и выкладывать плитку по уровню будет совсем несложно. Единственным условием выкладки плитки на наливной пол является: нанесение слоя грунта на просохший налитый пол, чтобы усилить сцепляющие свойства наливного пола и плиточного клея. Теперь, после подробных объяснений, становится понятно, кладут ли плитку на наливной пол.

Керамическая плитка, выкладываемая на наливной пол

В работе используются гребенчатые шпатели, которые равномерно распределяют плиточный клей по всей поверхности плитки.

Процесс выкладывания плитки на наливной пол

Возможен ли монтаж наливного пола на старую плитку?

Иногда возможен монтаж наливного пола на старую плитку. Для этого должен применяться выравнивающий наливной пол (не тонкослойный), который скроет все неровности и в швах старой плитки, и в местах сколов.

Важно! Перед началом работ необходимо убедиться, что старая плитка держится очень крепко, и нет возможности ее снять!

Готовая плиточная поверхность, сделанная на наливной пол

Поверхность старой плитки обрабатывается грунтом, и на нее заливается наливной пол. В данном случае время просыхания наливного пола должно составить не менее 5-6 дней.

krupspy.ru

Максимальная толщина наливного пола

Чтобы установить напольное покрытие с толстым слоем, выбирают не наливные полы, а специальные смеси, которые выравнивают перепады. Производители выпускают продукцию разных качественных характеристик, что влияет на толщину наливных напольных покрытий. Одна компания производит средства, с максимальной толщиной пола может 80 мм, а другая — с финишным слоем в 100 мм.

Если для финишных покрытий выравнивающие составы не подходят, то применяют бетонные растворы, которые выравнивают перепады.

Обратите внимание! Один из недостатков полимерных полов — небольшая толщина и высокая стоимость. Оптимальное решение — покрытие со слое не толще 2,5 мм

Для глянцевой поверхности или разноцветного окрашивания состава из полиуретана нанести толщиной 0,3 мм. Лучше ориентироваться на толщину наливных полов, которая не превышает 5 мм. Эта величина оптимальна при установке напольного покрытия. Если слой толще, то это отразится на затратах.

Полы с глянцевой поверхностью

Максимально толстые покрытия имеют негативные стороны:

1. Длительный срок застывания.
2. Необходимость поддержания температуры.
3. Контроль режима влажности.
4. Из-за несоблюдения некоторых показателей возможно низкое качество поверхности.

Заливка толстого покрытия

Толщину слоя подбирают по составляющим. От толщины покрытия не зависит его качество. Главный критерий  качественной поверхности — правильная установка основы.

Средняя оценка

оценок более 0

Нужные товары

Всего более 200 товаров в каталоге

Ковролин Рекос Степь 360-74, средний ворс 3 м
Ковры
520Р

Ковролин Шегги SH60, кофейный, 4 м, высокий ворс
Ковры
1000Р

Ламинат TARKETT ROBINSON Cпирит белый
Ковры
620Р

Выставочный ковролин Office Floor (с подложкой) 02029
Ковры
250Р

Выставочный ковролин Exporadu (Бельгия) r035s 2 м
Ковры
160Р

Линолейм Glory ДРИФТВУД-166 3 м
Мир покрытий
1650Р

Ковролин детский КП ПРИНТ 4 М. ЛУНАПАРК-610
Мир покрытий
1278Р

Ковролин детский КП ПРИНТ 3 М. ХЭППИ-011
Мир покрытий
1278Р

Искусственная трава EVERGREEN Гаванна
Мир покрытий
816Р

ПВХ плитка FINE FLOOR дуб винтер
Мир покрытий
3254Р

Линолеум Супер С Павловск 1 ширина 3,0 м бытовой
Ремонт Дома
420Р

Паркетная доска Ясень брашированный черный лак «Grabo»
Ремонт Дома
939Р

Максимальная стяжка

Конкретной максимально возможной толщины стяжки не предусмотрено. Высота заливки будет зависеть от множества факторов: значение определяется отдельно для каждого случая. В технологическом плане на высоту более 15-17 см не имеет смысла, конструкции с такой высотой создаются только при необходимости, так как требуют больших затрат времени и материалов.

Утолщение слоя имеет смысл делать, если вы занимаетесь обустройством пола в помещении, где на пол оказываются большие нагрузки. Самым простым примером такого помещения может служить гараж: вес автомобиля и его воздействие на пол при перемещении велики, поэтому высота стяжки в 15 см вполне оправдана.

Высокая стяжка используется также в ситуациях, когда она будет являться частью несущей конструкции. В таком случае монолитная заливка большой толщины становится не только полом, но фундаментом. Специалисты рекомендуют увеличивать толщину стяжки, если основанием половой конструкции выступает проблемный грунт.

Иногда высоту бетонной заливки увеличивают для того, чтобы скрыть существенные перепады поверхности. На практике значительные неровности исходной поверхности встречаются довольно часто, но большая толщина стяжки – не единственный способ их устранить.

Перед тем, как решиться на заливку стяжки высотой в 15 см, многие строители советуют оценить возможность использования для выравнивания перепадов щебня или керамзита. Исправить резкие перепады при помощи мощного отбойного молотка. Если исправить изъяны поверхности можно этими способами, то потребность в заливке бетона на большую высоту отпадает сама собой.

Минимальный слой заливки в такой ситуации тоже не подойдет, тем не менее, для стяжки пола вам потребуется гораздо меньшее количество материала. Если вы будете выравнивать огромные перепады поверхности размером в 15 см только с помощью бетонного раствора, то ваши затраты на сам бетон и на оплату работы строителей сложатся в круглую сумму. Чаще всего большие расходы не будут оправданы, поэтому стоит сделать хотя бы частичное выравнивание с помощью насыпного слоя из щебня.

Заливка стяжки максимальной толщины при монтаже теплых водяных полов также финансово не оправдана. Большая толщина цементного слоя над нагревательными элементами приведет к тому, что пол будет медленно прогреваться. Эффективность такой конструкции в итоге будет невысока, а расходы на отопление будут просто огромны.

Минимальная толщина наливного пола тонкие технологии

Буквально каждый миллиметр в наливных технологиях играет важную роль – полимерные покрытия, например, имеют очень большую твердость. Так что даже слоя в 1-2 мм может быть достаточно, чтобы долгие десятилетия не вспоминать о ремонте пола. Однако на практике такую небольшую толщину очень сложно получить – даже самая аккуратная стяжка может иметь углубления, неровности, в которые затечет очень много ценного раствора.

На самом деле многие начинающие строители даже не подозревают, что сэкономить на таких «утечках» можно проще простого. Только для этого нужно как следует изучить тематику наливных полов. И вдруг окажется, что те покрытия, которые все мы видим и знаем, как наливные полы, являются лишь одной из разновидностей – финишным покрытием. А если есть финишные покрытия, значит, найдутся и промежуточные.

Базовые и средние наливные полы – они как раз и позволяют подготовить основание под финишный слой или же под любое другое напольное покрытие. Дешевизна этих составов объяснима небольшой стоимостью компонентов: гипса, цемента, песка и пластификаторов. Песок для них используется только мелкофракционный, что в сочетании с пластификаторами и придает высочайшую текучесть вплоть до самонивелирования. То есть полимеры в таких составах практически не используются или используются в очень небольшом количестве, чтобы придать нужную степень крепости.

Минеральные наливные полы, как еще называют такие составы, могут использоваться для выравнивания очень существенных неровностей и перепадов. Например, базовые смеси приспособлены для создания слоя вплоть до 8 см, при минимальном значении в 1 см, а для средних допустимая толщина от 7 мм до 50 мм. Чтобы создать такое покрытие чисто из полимерных составов, потребовалось бы огромное количество средств.

Удешевление наливных полов за счет применения недорогих компонентов позволяет использовать их вместо бетонной стяжки. Строитель получает очень ровную поверхность, поверх которой можно укладывать любые напольные покрытия: керамическую плитку, паркет, ламинат или линолеум. Сами по себе базовые полы не подходят для эксплуатации, так как обладают невысокой прочностью и сопротивлением к истиранию.

Высокие нагрузки

Специалисты могут ответить на то, наливной пол какой толщиной можно заливать. При этом они все твердят, что наливные полы с большой толщиной стяжки применять не стоит. В таком случае, лучше всего использовать специальные смеси, способные выровнять перепады по высоте. Качества при этом у смеси будут различные в зависимости от производителя. К этому стоит отнестись внимательно. Такие составы не могут быть использованы в качестве финишного покрытия за счет малых прочностных характеристик.

Очень большей слой раствора для наливного пола, превышающий оптимальные показатели, будет длительное время застывать. В течение этого времени проблематично создавать благоприятные климатические условия для высыхания: влажность воздуха в помещении, температура, отсутствие сквозняков и прочее.

Если без толстого слоя обойтись нельзя, то следует выполнять работу по частям: залить один слой, а после его высыхания приступать ко второму.

Технология получения минимального слоя

Практически каждый миллиметр слоя наливного покрытия играет достаточно важную роль: полимерные материалы отличаются высокой твердостью. Минимальная толщина наливного пола на основе полимеров, может составлять всего один миллиметр. Этого будет достаточно для эксплуатации пола без проведения ремонта, на несколько десятилетий. Но достичь такой толщины покрытия очень нелегко, особенно на неровной поверхности базового основания с множеством углублений, в которые будет попадать большое количество ценного раствора.

Молодые строители еще не догадываются, что на подобных утечках можно легко сэкономить. Для этого всего лишь необходимо изучить специфику наливных полов. В итоге окажется, что наливные конструкции – это один из видов финишных покрытий пола, а между ними и базовым основанием существует еще промежуточные слои.

Минеральные полы

Перед заливкой дорогостоящего финишного покрытия используются сначала базовые, средние полы, которые сравнительно недорогие, так как в их состав входят дешевые компоненты, такие как песок, цемент, пр. А вот полимерные материалы в такие смеси не входят, в редких случаях для придания крепости материалу, но в небольших количествах.

Такие смеси еще называют минеральными . Они часто применяются для осуществления выравнивания больших неровностей основания. Например, при использовании базового раствора, максимальная толщина наливного пола может составлять 80 мм, минимальная равна 10 мм. Толщина средних растворов варьируется от 7 до 50 мм. Для формирования слоя такой толщины из полимерных материалов, потребовалось бы много материальных средств.

Благодаря удешевлению таким способом наливных полов, ими можно заменять цементные стяжки пола. После заливки полового основания такими растворами, на полученную поверхность можно спокойно класть плитку, линолеум. Но в качестве эксплуатационного покрытия базовые полы непригодны. Для этого они не имеют достаточной прочности, быстро изнашиваются.

Типы смесей

Высота наливного пола, его качества определяется некоторыми важными параметрами. К ним относятся:

• Назначение покрытия. Следует вычислить степень нагрузки в помещении, вероятность ударов, механических воздействий.
• Степень горизонтальности чернового основания. Если перепады велики, возможно, потребуется значительная толщина стяжки.
• Возможность укладки минимальной толщины смеси.

От этих факторов будет зависеть выбор смеси, ее степень прочности и толщины. Большой выбор и вариации сухих составов озадачивают и ставят в тупик. Принято различать три типа материала в зависимости от толщины слоя:

• Тонкослойные
• Самонивелирующиеся
• Высоконаполненные

Первый тип смеси подразумевает максимальную толщину слоя в 3-5 мм. Этот материал предназначен для поддержания черновой стяжки в отличном состоянии, ее защиты от негативного воздействия окружающей среды.

Оптимальная толщина слоя самонивелирующейся смеси составит 2 см

Состав отличается своими антистатическими свойствами, что немаловажно, если имеется электрооборудование в помещении.

Оптимальная толщина перекрытия высоконаполненных смесей составляет 2 см. Нередко состав наполняют компонентами, усиливающими характеристики материала такие, как прочность и износоустойчивость.

Особенности самонивелирующихся составов

Как известно, российские СНиПы допускают формировать стяжку сечением от 20 до 150 мм. Но наливные сухие смеси – это немного другой продукт. Представляют собой подвижные и высокоподвижные композиции из:

• Вяжущего (цемент, гипс);
• Наполнителя (кварцевый песок, перлит);
• Различных модифицирующих и пластифицирующих добавок, аддитивов и прочих компонентов, улучшающих удобоукладываемость раствора, растекаемость, скорость высыхания, отсутствие усадки и другие характеристики.

Напомним, что наливными полами нередко называют еще и декоративно-финишные полимерные композиции. Это серия бытовых 3D и промышленных защитных покрытий, по содержанию компонентов и характеристикам схожая с лаком для дерева или камня. Представляют собой специальные пленкообразующие составы на основе высокопрочных акриловых, эпоксидных, полиуретановых смол. Наносятся валиком или шпателем на подготовленное минеральное основание, а после отверждения получается лаковый слой, исключительно устойчивый к ударным, абразивным и пешим нагрузкам.

В данной статье мы говорим о наливных полах чернового типа. Выпускаются в трех вариациях:Базовые составы для грубого выравнивания на цементной основе.

Наливные полы для предварительного выравнивания.

Предназначены для предварительного выравнивания основания с существенными неровностями и перепадами.  За счет достаточно крупной фракции песка или другого минерального наполнителя – до 2 мм, — готовая поверхность получается шероховатой. Консистенция раствора густая, но пластичная, почти как стяжка. Пятно расплыва малое, поэтому продукт необходимо распределять шпателем. Допустимая толщина слоя – от 10 до 100 мм. В продаже встречаются ровнители для внутренних и наружных работ.

Комплексные смеси для предварительного и окончательного выравнивания.

Комплексные наливные полы универсальные.

Это составы на цементной, цементно-гипсовой и гипсовой основе, работающие толщиной от 1 до 100 мм. Выпускаются для помещений с нормальной и повышенной влажностью, для непрочных, рыхлых и низкомарочных оснований, а также для устройства промышленных полов. Продукты этой серии универсальны и не слишком сложны в работе, поэтому могут использоваться как профессионалами, так и новичками.

В смеси используется фракция песка до 1,5 мм, после замешивания раствор напоминает жидкую сметану, неплохо растекается, но требует дополнительного разравнивания шпателем или правилом.

Финишные композиции для итогового выравнивания пола под укладку ламината, паркета, линолеума и других материалов.

Тонкослойные наливные полы.

Этот вид продуктов обозначается как тонкослойный наливной пол. Толщина заливки и вправду минимальная – от 1 миллиметра  до 3 см. Поверхность получается действительно гладкой и ровной за счет использования песка мелкой фракции – до 0,6 мм, а также специальных присадок, благодаря которым консистенция раствора жидкая. Состав легко расплывается без дополнительных усилий со стороны мастера.

Изготавливается на цементной, гипсово-цементной или гипсовой основе, несмотря на минимальное сечение слоя, обладает неплохим прочностным показателем – не менее 15 мПа. Сфера применения – только внутренние работы.

От чего зависит толщина слоя наливного пола

Подбор самовыравнивающейся смеси при столь огромном ассортименте продуктов – непростое дело. Решающее значение имеют следующие факторы:

Рис. 5 (Заливка пола в помещении) В первую очередь смесь выбирается по признаку морозостойкости, то есть где будет укладываться — внутри или снаружи здания. Составы для внутренних работ выпускаются для помещений с нормальной или повышенной влажностью. Не стоит пренебрегать этим условием, ведь в смеси для ванн, душевых, прачечных и бассейнов вводятся специальные гидрофобизирующие присадки. То есть исключается риск насыщения водой слоя стяжки, ее порча и разрушение.

Отдельно обращайте внимание на наличие комплекса подогрева пола. Не каждая смесь обладает достаточной степенью устойчивости к перепадам температур, особенно если стяжка формируется из самовыравнивающегося состава

Поэтому обязательно ищите на упаковке пометку «использование в системе «теплый пол».

Наливные полы укладываются ручным или машинным способом. Специальная техника используется при заливке больших площадей, чтобы исключить нежелательные перерывы в работе, сформировать качественное и долговечное базовое покрытие.

Производители выпускают простые наливные полы, укладываемые по бетонным и ангидридным стяжкам, монолитным или ЖБ-плитам, а также специальные ровнители. Они предназначены для работы по керамзиту, грунту или гравию, фанере, ГВЛ и ДСП, деревянному настилу, старому покрытию вроде плитки, линолеума или ковролина. При этом на упаковке всегда есть инструкция по правильной работе с раствором, начиная от подбора оптимальных сопутствующих товаров (грунтовка, ремонтные составы) до методов нанесения.

Здесь нужно определиться, что именно вам надо — предварительное или финишное сглаживание. Первое осуществляется ровнителями с фракцией наполнителя от 1 мм, соответственно слой получается более толстый, а поверхность – шероховатая. Составы для окончательного выравнивания относятся к категории тонкослойных и мелкофракционных, то есть высота пласта должна быть минимальной.

Задача мастера – определить требуемый уровень заливки. Для этого нужно найти нулевую (нижнюю) и самую высокую точки пола. К полученному результату прибавляется минимум 5 мм для базовых и быстротвердеющих составов. Далее проводится при помощи лазерного нивелира соответствующая разметка на стенах или выставляются маяки. При отсутствии нужного оборудования можно поступить проще и ввернуть в основание саморезы на высоту уровня заливки. Сначала вкручиваются угловые реперы на расстоянии 10-15 см от стен, дальше по оси, проходящей через середину комнаты. Интервал между рядами маячков — 1 м.

Таким образом, горизонт нового пола должен проходить над самой высокой точкой на 0,3-0,5 см (с учетом возможной усадки). Для финишных тонкослойных ровнителей толщина пласта выводится в индивидуальном порядке. Если база ровная, но шероховатая, достаточно слоя 1-2 мм. При наличии небольших перепадов (до 20 мм) также определяется самая высокая точка и пол выводится на ее уровень. Запас на усадку не требуется, так как финишные смеси относятся к безусадочным.

Обратите внимание – именно последние три фактора позволяют точно определить, какой должна быть минимальная и максимальная толщина наливного пола. В любом случае перед покупкой ознакомьтесь с информацией по продукту либо на сайте производителя, либо на упаковке ровнителя.

Совет! Если вам нужны мастера для ремонта, есть очень удобный сервис по их подбору. Просто отправьте в форме ниже подробное описание работ которые нужно выполнить и к вам на почту придут предложения с ценами от частных мастеров, ремонтных бригад и фирм. Вы сможете посмотреть отзывы о каждой из них и фотографии с примерами работ. Это БЕСПЛАТНО и ни к чему не обязывает.

• Делаем самовыравнивающуюся стяжку для пола
• Можно ли на деревянный пол заливать наливной пол и как правильно это делать
• Дефекты наливного пола: разбираемся в чём причины
• Как выровнять деревянный пол самовыравнивающейся смесью
• Что такое наливной пол: виды и их отличия
• Как выбрать лучший самовыравнивающийся наливной пол

Сухая стяжка

Представляет из себя покрытие из листов ГКЛ, ГВЛ, фанеры или специальных двуслойных панелей для пола Кнауф, по сухому керамзиту, кварцевому песку или полистиролу.

Первым делом устраиваем маячки, для равномерного устройства сухой засыпки. Для этих целей подойдут деревянные бруски или металлические П – образные профили. Высота профиля должна равняться толщине засыпки.

Укладываются профили на основание острыми ребрами вверх.

Рисунок 3. Устройство маяков под сухую стяжку.

Первый ряд профилей укладываем вдоль длинной стены, на расстоянии 10-15 сантиметров от нее. Следующие ряды укладываются с шагом, примерно 100 сантиметров.

Важно! Рекомендую укладывать маякис шагом, на 15-20 сантиметров короче, чем длина правила, которым будет ровняться сухая смесь. .

Для сухой стяжки лучше применять керамзит разных фракций, создающий более прочный и плотный слой.

Керамзитовую смесь насыпаем равномерно по всей поверхности пола, трамбуем и разравниваем по маякам.

Спустя сутки укладываем листы гипсокартона, тщательно подгоняя и промазывая строительным клеем кромки. Второй слой покрытия укладываем в разбежку, скрепляя между собой саморезами, шагом не более 50 сантиметров, втапливая в плиту.

Шляпки креплений, швы и стыки между листами заделываем шпаклевкой. После высыхания остатки смеси удаляем и шлифуем поверхности наждачной бумагой, специальной сеткой или шлифмашиной.

Рисунок 4. Устройство сухой стяжки.

Преимущества

• отличная шумо- и теплоизоляция;
• быстрая скорость возведения: не нужно ждать высыхания раствора.

Основной недостаток сухой стяжки в том, что в случае подтопления из нее невозможно удалить влагу. Единственный выход — демонтаж покрытия и удаление мокрого керамзита.

Не советую! Применять сухую стяжку в квартирах с низкими потолками и устраивать ее в санузлах.

Сухая стяжка идеально подойдет для устройства пола в частном доме по грунту, или по перекрытию холодных подвалов и неотапливаемых помещений.

Особенности и преимущества

В свое время качественный наливной пол стал настоящим фурором в строительном бизнесе. Инновационное открытие самовыравнивающихся смесей от производителей, которые были заинтересованы в создании принципиально нового материала, было удачным.

 

 

Некоторые его свойства поистине уникальны и недоступны другим видам формирования пола:

• Создают бесшовную поверхность, исключающую появление неровностей и трещин, где могут скапливаться вредные микроорганизмы. После обработки наливной пол не пропускает влагу, за ним легко ухаживать. Все это вместе приводит к тому, что покупка самовыравнивающейся смеси приведет к дальнейшей экономии.
• Устойчивость к воздействию химических веществ и высоких температур, даже огня.
• Способность выдерживать и низкие температуры.
• Совместимость с новыми технологиями, в частности с системой «теплый пол».
• Долгий эксплуатационный период (до 40 лет).
• Могут стать прекрасной основой для неповторимого декорирования.
• Универсальность для различных объектов.
• Разработка самовыравнивающегося пола выполнена таким образом, что он способен сглаживать естественные неровности бетона и других поверхностей.

 

 

 

Приятным бонусом для покупателей будет невысокая цена наливного пола от ведущих отечественных и европейских брендов.

Как правильно распределить разные смеси по квартире

Значительно сэкономить можно при правильном распределении различных составов по квартире. К примеру, на кухне в качестве финишного напольного покрытия может подойти полиуретановый материал, так как в данном помещении часто происходят проливы различных жидкостей, падения предметов. Такой пол прекрасно подойдет и для офисных помещений. Сам по себе полиуретан является эластичным материалом, благодаря чему он не боится постоянных температурных перепадов.

Для помещений, в которых преобладает влажная атмосфера, рекомендуется использовать эпоксидные смеси. А то, что такой пол считается более хрупким, не страшно, так как вряд ли, например, в ванной комнате ему грозят большие нагрузки, падения тяжелых предметов. Не рекомендуется применять такие полы совместно с системой «теплый пол», так как эпоксидные смолы неустойчивы к высоким температурам. Такое покрытие под постоянным воздействием тепла очень скоро начнет трескаться.

Прихожая с гостиной требуют применения достаточно прочных, устойчивых к износу половых покрытий. Таковыми являются наливные метилметакрилатные составы, состоящие из акриловых смол, дополнительных отвердителей, которые способствуют ускоренному затвердеванию раствора. Заливочные работы в данном случае рекомендуется производить в респираторе с открытыми окнами, так как они будут сопровождаться резкими запахами.

Минеральные, полимерцементные материалы можно использовать для половой конструкции, а также под укладку, к примеру, ламината.

Не рекомендуется использовать эти растворы для отделки полов в ванной, туалете, других помещениях с большой влажностью. Можно использовать в спальне, гостиной.

Процесс приготовления раствора для заливки

Расчет материала для раствора

Для того чтобы приготовить наливной пол, содержимое мешка высыпают в строительную емкость с достаточным количеством воды. По мере высыпания компонентов, производят их одновременное перемешивание.

Количество сухого вещества и воды берется строго в соответствии с инструкцией. Увеличение количества воды может привести к нарушению процесса гидратации. Как следствие, увеличивается время высыхания раствора и потеря его прочности.

Раствор с увеличенным количеством воды в процессе высыхания подвержен образованию большого количества трещин. Уменьшенное количество воды приводит к уменьшению степени пластичности растворной смеси и перерасходу материала.

Соблюдение инструкции по приготовлению растворной смеси является важнейшей составляющей успешного выполнения работ при укладке пола:

• растворную смесь в течение нескольких минут тщательно перемешивают с помощью профессионального электроинструмента;
• готовая к укладке растворная смесь должна иметь однородную кремообразную массу;
• после повторного перемешивания растворная смесь готова к использованию.

Совет. Во избежание повторных действий по очистке, наливной пол нужно укладывать до проведения малярных работ.

Выравнивание деревянных полов

Когда производится выравнивание деревянного пола под линолеум необходимо предварительно оценивать дефектность настила. Минимальные повреждения можно устранить с помощью шпатлевки, а подвижность досок можно устранить, зафиксировав отдельные участки дополнительными саморезами. Читайте также: «Делаем выравнивание пола своими руками – варианты и методы «.

Значительные перепады высот основания можно устранить при помощи электрической циклевочной машины. Ее использование возможно только тогда, когда все крепежи (гвозди и саморезы) утоплены в толщу древесины на 5 миллиметров. В ином случае агрегат будет выведен из строя после встречи с первой же металлической деталью.

Более надежный способ выравнивания деревянного основания – это настилание фанеры (или того, чем выровнять деревянный пол под линолеум решит владелец) в качестве чернового основания (прочитайте также: «Как выровнять деревянный пол – методы и варианты «). Однако перед укладкой необходимо проверять пол досконально, чтобы определиться: настил будет осуществляться поверх или после демонтирования имеющихся досок.

Если старый настил пришлось снимать, то необходимо проверять и лаги на предмет гнилых и просевших балок, чтобы добиться идеальной устойчивости и прочности будущего покрытия под укладку линолеума.

Чем проводить заливку

Заливка стяжки для пола может быть сделана двумя способами: либо цементным раствором, либо специальной сухой смесью. При первом способе вы получите в качестве результата бетонную стяжку, во втором – полусухую стяжку. Какой из вариантов выбрать?

Бетонная заливка пользуется наибольшей популярностью, но для ее использования необходимо знать несколько важных моментов. Сам раствор готовится из цемента, песка и воды. Специалисты рекомендуют покупать цемент не ниже марки М-300 – при фракции частиц в 3-5 мм такой материал обеспечит высокое качество итогового покрытия. Использование для приготовления раствора не песка, а его отсева, также положительно скажется на конечном результате: сцепление частиц отсева существенно лучше.

Для повышения прочности будущего полового покрытия и исключения растрескивания и разрушения стяжки в крошку в цементный раствор необходимо добавлять пластификаторы

На этот момент следует обратить особое внимание тем, кто собирается делать стяжку для теплых водяных полов. Пластификаторы представляют собой специальные добавки, повышающие прочность и пластичность бетонного слоя

Использование для приготовления раствора пластификаторов необходимо и при тонкой заливке пола. Минимальная толщина стяжки без них может составлять только 4-5 см, для бетонного пола меньшей толщины добавление пластификаторов в раствор является необходимым условием.

Бетонная стяжка требует длительного времени на высыхание. Раствор должен высохнуть сам, включать для этого теплый пол категорически запрещается. Сушка пола проводится в течение месяца, а поверхность периодически смачивается водой во избежание растрескиваний.

Обустройство пола с помощью специальных полусухих смесей в последнее время набирает популярность. Такая стяжка не требует добавления большого количества воды, быстрее высыхает и обладает большей прочностью. Ассортимент специальных смесей для осуществления ремонтных работ полов на сегодняшний день достаточно велик.

В отличие от бетонного раствора полусухая стяжка будет значительно меньшее количество времени, главное – выждать срок, указанный производителем. По его истечении можно приступать к укладке декоративного покрытия и включать систему отопления, если вы монтировали теплый пол. Использование сухих смесей для заливки полов выглядит предпочтительнее, когда сроки, отведенные на ремонтные работы, ограничены.

Полусухая стяжка требует меньших финансовых затрат, но эксплуатационные характеристики итогового покрытия значительно превышают показатели бетонной стяжки. Покрытие из таких смесей обладает лучшей шумо- и теплоизоляцией, более устойчиво к появлению трещин и отслоений. После затвердевания материала получается идеально ровная поверхность, готовая для укладки ламината или паркетной доски.

Советуют профессионалы

Для того, чтобы получить максимально качественную поверхность по доступной цене, специалисты используют некоторые приемы.

Так, если базовое основание не слишком кривое, чтобы приобретать средние или базовые наливные составы, однако и не на столько ровное, чтобы отделаться лишь финишным покрытие, исправить ситуацию можно. Необходимо лишь отшлифовать поверхность при помощи шлиф-машинки. Это сгладит неровности и позволят сэкономить на материалах.

Чтобы не приобретать грунтовочное составы, их можно сделать своими руками из небольшого количества сухих составов для наливных полов. Смесь разбавляется, а затем валиком наносится на основание. Когда средство высохнет, можно заливать финишный пол.

Минимальная толщина наливного пола

Чтобы напольные покрытия получились минимальной толщины, необходимо обращать внимание на каждый мм толщины пола. Несмотря на то, что слой наливного пола тонкий, прочность неизменна

Обратите внимание! Даже минимальная толщина наливного покрытия прослужит долго. Но для результата следует серьезно отнестись к монтажу поверхности. Поэтому лучшим вариантом будет обращение за помощью к профессионалам.

Монтаж быстро затвердевающих напольных покрытий, в том числе и метилметакрилатных, проводят такой толщины, которая не считается большой. Но обусловлено это не экономией, а тем, что высококачественные материалы способны сохранять не менее 8 мм.

Если потребитель для установки пола использует состав на эпоксидной основе, то толщина слоя как у полимерных – 2,5 мм. Получается прочное покрытие.

Во время заливки тонкого слоя напольного покрытия уходит значительно меньше денежных средств, чем толстые смеси, требующие заливки слоя большей толщины. Но распространенной проблемой может быть образование выбоин и углублений в стяжке. Для их устранения придется потратиться. Зато в финишном слое сделать минимальную толщину покрытия.

Какую поверхность образуют те или иные смеси

Рассмотрим некоторые технические характеристики, описывающие создаваемый слой наливного пола и его поверхность для разных смесей.

1. Смеси для чернового выравнивания изготавливаются с применением крупнофракционного песка или минеральной крошки. Размер частиц составляет до 2 мм, а рекомендуемый максимальный слой наливного пола достигает 100-150 мм. Раствор готовится с консистенцией густой сметаны, поэтому смесь рекомендуется наносить по маякам, распределяя шпателем.
2. Толщина наливных полов для предварительного выравнивания выбирается в соответствии с поставленной задачей. Смесь достаточно густая и реактивная, чтобы наноситься на наклонную плоскость и высыхать без образования волн. Состав готовится с применением песка с размером частиц до 1.5 мм, гипса или цемента, их смеси. Данный класс продуктов считается универсальным. На промышленных объектах максимальная толщина наливного пола предварительного выравнивания может достигать 100 мм.
3. Тонкослойные наливные полы делаются финишными смесями. Они могут выступать как самостоятельное покрытие, так и средство улучшения общих показателей поверхности. Тонкослойный наливной пол может заливаться в 1 мм, рекомендуемая максимальная толщина слоя — до 20-30 мм, у отдельных смесей — до 5 мм. Составы готовятся с добавлением малых фракций песка или минералов, полимерных компонентов, пластификаторов. После высыхания образуется гладкая, прочная поверхность.

Чтобы получить в квартире качественные покрытия, можно действовать двумя общепринятыми способами. Первый заключается в том, что после очистки основания (удаления всех существующих стяжек или других настилов до бетонной плиты) делается наливной пол толстый, с применением состава чернового или предварительного выравнивания.

После высыхания образуется ровная и прочная, шероховатая поверхность. На нее заливается тонкослойный наливной пол, который может выполнять как декоративную функцию (со средними показателями высоты заливки), так и улучшать характеристики основного покрытия (в виде тонкой пленки в 1-2 мм с особыми свойствами).

Второй вариант действий требует надежного, достаточно ровного основания. Существующая бетонная стяжка с бросками высот поверхности до 5 мм легко нивелируется тонкослойными финишными покрытиями. При некоторых повышенных расходах денег — полимерными смесями можно устранять разброс высот до 20-30 мм.

Правила заливки

Во время выполнения заливки наливного пола следует придерживаться определенных правил, без которых обойтись нельзя ни профессионалу в данном направлении, ни новичку. Это поможет избежать проблем во время проведения монтажа, в процессе эксплуатации поверхности. Каждая ошибка отнимает не только время и силы, но и большие финансовые средства.

До заливки полиуретанового наливного пола следует подождать как минимум 12 часов после проведения подготовительных мероприятий. Грунтовка должна тщательно просохнуть. В отличие от этого эпоксидные смолы требуют более длительного высыхания основания – как минимум 18 часов.

Готовый раствор практически мало кто готовит сразу в одной емкости. При этом следует учитывать пропорции добавления воды, чтобы не получилась различная смесь в одном помещении. Свойства и прочностные характеристики у них будут отличаться, да и сцепление не будет равномерным. После того, как осуществлена заливка наливного пола частями, весь раствор должен быть распределен по поверхности в помещении. Для этого используют металлическую планку. Если трудно поступится в определенные места, можно применить валик.

Во время замешивания раствора образовываются в нем пузыри. Они остаются также и при заливке в помещении. Чтобы от них избавиться используют аэрационный валик. В зависимости от того, какая будет толщина заливки наливного пола, отличается и длина шипов на валике.

Слои наливного пола и основания

Первоначально заливается базовый слой, а лишь спустя определенное время – финишное покрытие. Принцип и технология устройства у них ничем не отличается. Главное отличие — толщина наливного пола, которая в последнем случае составляет всего несколько миллиметров. Чтобы после монтажа пола поверхность оставалась блестящей и могла прослужить на протяжении длительного времени, ее покрывают специальным лаком.

Технология заливки наливного пола своими руками очень проста и будет понятна начинающему строителю

Важно соблюдать все требования и обращать внимание на нюансы. Это полезно не только при самостоятельно выполнении работ, а при осуществлении контроля над бригадой специалистов

Самовыравнивающий наливной пол

Устройство наливного пола значительно дороже традиционных стяжек, но это компенсируется быстротой и удобством изготовления.

Для наливных полов применяются специальные полимерные составы, которые разводятся в точном соответствии с рекомендациями.

При изготовлении раствора лучше использовать строительный миксер, рассчитанный на большие нагрузки, а сухую смесь высыпать в воду, а не наоборот.

Густота раствора может зависеть от необходимой толщины стяжки. При устройстве выравнивающего слоя толщиной 2-3 миллиметров, делаем жидкий раствор, при необходимости устройства толстого слоя изготавливаем более густую выравнивающую смесь.

Важно! Обязательно нужно крепить по периметру помещения демпферную ленту, которая будет служить амортизатором при усадке полимерных составов. .

При заливке наливного пола, в качестве маяков рекомендуется использовать специальные ориентиры, изготовленные в виде металлической треноги с движущемся центральным элементом, которым задается необходимый уровень.

Подготовленную смесь выливаем на поверхность пола и разравниваем с помощью широкого металлического шпателя. Для предотвращения образования пузырьков в массиве стяжки, прокатываем поверхность пола специальным шипованным валиком.

Рисунок 8. Устройство наливной стяжки.

После устройства пола маячки демонтируем.

Передвигаться по такому полу можно уже на вторые сутки.

Стелить линолеум — после полного высыхания наливного пола.

Время высыхания напрямую зависит от толщины слоя.

Наливные полы устраиваются тонким слоем, до двух сантиметров, и служат чистовым выравнивающим слоем.

Оптимальное значение толщины слоя

У полимерных смесей есть один недостаток — это их стоимость. Но у них есть и преимущество — толщина покрытия должна быть очень маленькой. Например, если в основе смеси находится полиуретан, то оптимальное значение толщины для него будет 2,5 мм. Если нужно сделать слой под глянец либо же раскрасить его в дальнейшем, достаточно нанести не более 0,5 мм состава. Максимальный слой для полиуретановых составов — 5 мм. Смысл делать толщину больше 5 мм нет, так как прочность от этого увеличится не сильно, зато вы затратите больше средств.

Эпоксидные основания имеют аналогичные характеристики. Оптимальное значение толщины около 2,5 мм. В этом случае вы получите хорошие прочностные характеристики, пол может выдерживать любые нагрузки, которые только могут возникнуть в доме.

Метилметакрилатные смеси можно наносить очень тонким слоем. Но лучше всего на них не экономить. Чтобы добиться качества, необходимо наносить слой более 8 мм.

Подготовка основания под стяжку

Основание под стяжку должно быть идеально чистым, твердым и прочным.

Из помещения выносим все лишние вещи, снимаем старые покрытия и удаляем старую, разрушенную стяжку.

Обследуем плиту на наличие дефектов расслоений, трещин.

Ремонт оснований

Расшиваем трещины и швы между плитами.

Удаляем пыль промышленными пылесосами с водяными фильтрами, задерживающими мелкие частицы.

Заделываем неровности, разрушения и трещины ремонтными составами или раствором стяжки.

Швы между плитами лучше заделать раствором с использованием армирующей сетки.

Важно! Рекомендую отремонтированное и очищенное основание обработать проникающими грунтовками, для лучшего сцепления стяжки с основанием. .

Разметка уровня стяжки

Лазерным или гидравлическим уровнем отмечаем горизонтальную линию на уровне 0,5-1 метра от пола. Это будет нулевой уровень.

От этой линии делаем промеры до пола и определяем самую высокую точку основания.

Отняв толщину стяжки, примерно три сантиметра, отмечаем отметку верха стяжки. Переносим линию верха стяжки на стену, по периметру помещения, с помощью отбивочного шнура.

Рисунок 2. Гидроизоляция основания под стяжку из полиэтилена.

Гидроизоляция основания

Для предотвращения попадания влаги на железобетонное перекрытия и предотвращения затоплений нижележащих помещений, устраиваем гидроизоляцию основания.

Обычно применяют:

• полиэтиленовую пленку толщиной не менее 100 микрон;
• рубероид;
• кровельную мембрану.

Места прохода через перекрытия труб и стояков лучше заделать силиконовыми герметиками.

Гидроизоляцию выполняем с заходом на стены выше уровня стяжки на 5-10 сантиметров.

Полосы рубероида укладываем с нахлестом и скрепляем строительным скотчем.

Мембрану или пленку укладываем единым полотном.

Жидкую битумную мастику наносим равномерно на поверхность плиты и по всему периметру стены на высоту 10 — 15 сантиметров

Важно! По периметру помещения закрепите демпферную ленту. Можно взять готовую или вырезать из вспененного полиэтилена. Она должна быть шире толщины стяжки на три-пять сантиметров.

Наливные полы и их преимущество

Скорость высыхания наливного пола и гибкость в работе с данным материалом ставят его в более выгодное положение, чем все остальные методики по выравниванию пола. Основные плюсы данной технологии—быстрота высыхания поверхности.

Данные полы подойдут практически под любой вариант отделки напольного покрытия. При помощи использования данного метода можно решить несколько задач по изменению уровня полов:

1. Поднять пол на минимальную высоту, что невозможно при использовании керамических плит или бетонной стяжки.
2. Внесение оперативных изменений в конструкцию пола без длительных подготовительных процессов. Например, поднятие уровня напольного покрытия с учетом подложки из электрического теплого пола.
3. Выравнивание половой поверхности во всех помещениях под один уровень.

Высота наливных полов может варьироваться от 2 до 30 мм. Это рабочий диапазон, при котором материал будет сохранять свои эксплуатационные качества.

Расчет высоты жидкого пола под ламинат

Высота наливного пола может зависеть от нескольких параметров:

• размера напольного покрытия;
• коммуникаций и дополнительных технических устройств, встроенных в конструкцию пола;
• общего уровня полов во всем помещении.

Просчитывая толщину заливаемого покрытия, стоит брать в учет и максимальный слой нивелира, который будет гарантировать производитель.

Обычно минимальная высота наливного пола находится в промежутке 2–5 мм. Максимальная высота —30 мм. Стоит взять в расчет всю высоту напольного покрытия и разделить ее на слои: наливной пол, финишная заливка, сам ламинат. Также стоит «отбить» общий уровень черновых полов комнаты, в которой будет происходить монтаж полов. Удобнее всего это делать при помощи лазерного уровня. Бывают случаи, когда один угол находится гораздо выше горизонта заливки. Такие моменты лучше просчитывать заранее.

Дополнительные элементы конструкции полов, как, например, электрические обогревательные маты, также берутся в расчет перед подготовкой заливки. Любые дополнительные включения или изменения в полах должны заранее высчитываться перед заливкой.

Способы экономии при заливке самовыравнивающихся полов

Просчитайте толщину полов на начальном этапе

При выравнивании чернового основания с помощью наливных полов особое внимание уделяется способам экономии такого дорогостоящего отделочного материала. . Действительно, каждый лишний миллиметр, залитый сверх нормы, может значительно увеличить сметную стоимость ремонтных работ

Особенно это ощутимо, если вам предстоит заливка достаточно больших площадей, поэтому для экономии финансовых средств следует выбирать наиболее оптимальную толщину заливки.

Действительно, каждый лишний миллиметр, залитый сверх нормы, может значительно увеличить сметную стоимость ремонтных работ. Особенно это ощутимо, если вам предстоит заливка достаточно больших площадей, поэтому для экономии финансовых средств следует выбирать наиболее оптимальную толщину заливки.

В целях оптимизации расхода самовыравнивающихся растворов следует произвести ревизию чернового основания. Если перепады высоты по горизонтали достаточно высоки, стоит подумать о предварительном выравнивании основания полов при помощи менее дорогостоящих составов, например, пескобетононной стяжки.

При небольших перепадах высот можно можно использовать недорогие цементно-наливные смеси

При перепадах высот, не превышающих 5 – 7 см, можно применить более дешёвые, цементно-полимерные наливные полы.

В данном случае они выступают в качестве ровного основания, на которое можно будет уже настилать финишное покрытие: ламинированный паркет, кафель или же заливать декоративные самовыравнивающиеся полы.

Также для экономии дорогого материала перед заливкой следует тщательно заделать трещины между плитами перекрытий, а также иные неровности с помощью шпаклёвки или цементного раствора.

При выборе толщины слоя следует особое внимание уделять предполагающимся нагрузкам. Так, если для жилых помещений вполне допустимой считается толщина наливных составов в 5 мм, то для складских помещений или промышленных цехов она должна составлять не менее 1 – 2 см.

Правила и нормы устройства полов

Сравнительный анализ наливного пола и стяжки

Способы выравнивания деревянного пола под линолеум

Технология устройства полимерных полов

Укладка линолеума на выровненное основание

Стандартный способ укладки линолеума подразумевает его предварительную кройку с учетом размеров помещения. Затем производится укладка материала без закрепления, чтобы он приобрел свои оптимальные пропорции в условиях температурного и влажностного режима комнаты. После того как на поверхности самоустранились различные вздутия, можно устанавливать в помещении мебель и технику, чтобы зафиксировать настил (прочитайте также: «Как выровнять линолеум – способы выпрямления материала «).

Также специалисты предлагают более специфический вариант подготовки материала к укладке. Рулон линолеума необходимо полностью перемотать, чтобы лицевая сторона находилась внутри. Тот край линолеума, который был в центре рулона до перемотки, должен остаться там же и после нее. В таком состоянии рулон должен пролежать несколько часов, а затем его можно устилать на основание.

Укладка на клей – этот тот вариант, когда необходимо все действия выполнять оперативно и с соблюдением ряда правил.

Линолеум устилается в данном случае по следующей схеме:

• основание промазывается заранее купленной клеевой смесью;
• один край линолеума фиксируется под плинтусом;
• линолеум раскатывается по обмазанному клеем полу;
• у зафиксированного края ложится доска (длина ее должна быть равна ширине листа) и с ее помощью весь лист прокатывается от одной стены до другой;
• после этого второй край также фиксируется плинтусом.

Если все действия выполнены быстро и четко, то на поверхности практически не должно остаться пузырьков или отслоившихся участков. Если такие имеются, то устраняют их при помощи железного валика или жесткой палки. Необходимо каждый завоздушенный участок прокатывать по направлению от центра комнаты к стенам.

Однако полностью воздух таким образом удалить не получится, а потом пузыри необходимо проколоть с помощью острого шипа, затем разгладить и зафиксировать под грузом до приклеивания к основанию.

В статье подробно описан процесс выравнивания основания под укладку линолеума и нюансы работы непосредственно с укладываемым материалом. Популярность линолеума гарантирует ему спрос покупателей в ближайшие годы, а потому инструкцию стоит изучить, чтобы не допускать ошибок при укладке.

Если возникают трудности с самостоятельным настиланием линолеума, то всегда можно обратиться к специалистам. Они возьмут на себя ответственность за все этапы – от закупки необходимых материалов до выравнивания основания и укладки поверх него линолеума.

Советы профессионалов

Чтобы получить качественную поверхность без лишних затрат, можно воспользоваться приемами опытных специалистов. Например, если базовое основание достаточно ровное, на нем нет больших повреждений, можно все исправить довольно просто. Вы избавитесь от приобретения базового или среднего наливного состава и сэкономите на ремонте. При помощи шлифмашинки нужно тщательно обработать поверхность пола. Это позволит сгладить все неровности, в результате вы существенно сэкономите на строительных материалах.

В качестве грунтовочного состава можно использовать сухую смесь для наливного пола. Она должна быть разбавлена в воде. После чего тонким слоем при помощи валика ее нужно нанести на основании пола. Как только такой грунт высохнет, можно приступать к заливке финишного покрытия.

При изготовлении наливного пола своими руками пошаговая инструкция поможет придерживаться нужной последовательности:

1. Осуществляете подготовку основания под черновой пол.
2. Наносите смесь чернового пола. Это может быть даже простая цементно-песчаная смесь.
3. Производите выравнивание основания.
4. Наносите грунтовку на поверхность чернового пола.
5. Наносите наливной пол.
6. После высыхания поверхности можно приступать к ее покраске или же монтажу ламината, плитки, линолеума.

Для того чтобы получить максимально качественную поверхность по доступной цене, специалисты используют некоторые приемы.

Варианты толщины наливных полов

Чтобы правильно установить наливные полы, необходимо понимать, что представляет собой покрытие, как происходит монтаж.

Установка пола проводится с использованием специальных материалов. Наносится наливным способом. Ими можно выровнять и защитить основу.

Прежде чем заливать пол, учитывается много факторов, но одним из основных является толщина слоя, который наливается. Обозначают 3 вида полов, отличающиеся по составу и толщине.

По толщине наливные полы делятся на виды:

1. Тонкослойная смесь, толщина слоя 1 миллиметр.
2. Слой от 3 мм до 5 мм обозначають как средний.
3. Высоконаполненные напольные покрытия с толщиной слоя 8 мм.

Особенности конструкций каждого типа

Тонкие слои наливных покрытий устанавливают в помещениях, где на пол влияют механические и вибрационные нагрузки, например: гаражи, подземные места для парковок, складские помещения и промышленные предприятия. В таких помещениях часто бывают перепады температурны. Но нагрузка должна быть средней. Для таких условий лучше применить наливные полы на основе метилметакриловой смолы.

Наливные смеси для тонких слоев выбирают из-за возможности сэкономить и практичности. Покрытия сочетаются со всеми дизайнерскими решениями. Минус таких полов —  быстро изнашиваются.

Тонкий слой наливной смеси

Толщина среднего слоя наливного пола имеет более высокие качественные характеристики. Способно выдержать нагрузки выше среднего уровня.

Обратите внимание! Средняя толщина слоя подразумевает нагрузки не выше высокого уровня. Долгосрочны в использовании

Средняя высота наливного пола обладает такими позитивными сторонами:

• экономия денежных средств;
• достаточный уровень прочности;
• ремонтопригодность;
• устойчивость к механическим повреждениям.

Используют такие смеси и в частных домах, и в квартирах. Заливают поверхности либо матовые, либо глянцевые.

Наливной пол средней толщины

Для эксплуатации в тяжелых условиях используют покрытия с максимальным наполнением. Во время высоких ударных и механических нагрузок смеси сохраняют внешний вид. Поскольку полы затвердевают и полимеризуются, то способны к высокому уровню устойчивости. Такие покрытия используют в производственных помещениях и промышленных цехах. Популярны благодаря износостойкости и устойчивости к нагрузкам абразивного характера.

Покрытия в производственном помещении

Скорость нанесения, гладкая плоскость, надежность при эксплуатации сделали самовыравнивающиеся смеси популярными. Распространенная проблема, связанная с установкой пола, у бытовых специалистов  —  высота слоя заливки.

Наливной пол с матовым покрытием

Вычисление оптимальной толщины слоя

Для наиболее экономичного и при этом функционального основания требуется рассчитать желаемую толщину заливки. Для этого необходимо:

• с помощью лазерного нивелира (построителя плоскостей) или строительного уровня определить верхнюю и нижнюю точку существующего пола;
• определить горизонт заливки (необходимый уровень подъема плоскости по отношению к существующей поверхности). При этом следует помнить, что минимально допустимое расстояние между верхней точкой текущей поверхности и горизонтом заливки должно составлять не менее 5 мм;
• выяснить «биение» (перепад высот), учитывая при этом минимальное, максимальное и среднее значение с процентным отношением. Пример: на площади 50% от существующей перепад высот составляет 1…3 мм, на 20% – 5…12 мм, на остальных 30% около 7 мм;
• с учетом усредненного значения выбирается подходящая смесь для выравнивания. Расхождение в 1..5 мм устраняется финишными смесями, 5…20 мм – смесями для предварительного выравнивания, более 20 мм – черновыми.

При выборе типа и состава выравнивающего материала важно понимать: предъявление повышенных требований к прочности, химической или механической стойкости, декоративности пола подразумевает выбор более дорогостоящих смесей со специальными свойствами.

С учетом сферы применения и особенностей эксплуатации, ниже представлена таблица с данными по оптимальному применению наливных полов и ровнителей разной толщины.

Делаем наливной пол под плитку в ванной руководство

С видом и основой смеси мы определились, теперь самое время познакомиться с технологией устройства. Вам потребуются следующие материалы и инструменты:

Краскоступы — специальные подошвы с шипами, которые одеваются поверх обуви — они позволят вам передвигаться по поверхности с залитым раствором, особо не нарушая залитый слой;

• Игольчатый валик с длинной рукояткой;
• Емкость под необходимый объем смеси;
• Насадка-миксер для дрели;
• Грунтовка;
• Обычный валик или малярная кисть;
• Зубчатый или обычный шпатель;
• Сама смесь.

Для того, чтобы сделать наливной пол под плитку в ванной, необходимо для начала осуществить демонтаж старого покрытия.

После этого самое время избавиться от мусора, который появляется в процессе демонтажа. Итоговую уборку можно осуществить с помощью пылесоса, который позволит практически полностью избавиться от мелкой пыли.

После этого обработайте поверхность грунтовкой, используя обычный валик или малярную кисть. В процессе грунтования поверхности вы можете увидеть все отверстия и щели, сквозь которые раствор может стекать в полости под полом — от них обязательно необходимо избавиться — для этого можно использовать обычный цементно-песчаный раствор.

Учтите, что выполнять работу по заливке пола необходимо исключительно если температура в комнате от 5 до 25°C.

Приступаем к разведению смеси — производитель обязательно печатает пропорцию на упаковке, которой строго следует придерживаться.

Заливаете в емкость необходимое количество води и затем высыпаете туда сухую смесь. Для перемешивания используете дрель, переключенную на средние обороты, с насадкой-миксером. Необходимо добиться однородной консистенции у смеси, перед тем как начинать работу.

Из практики можно сказать, что если заливаемый слой составляет порядка 6-7 мм, то среднее значения расхода смеси на квадратный метр составит порядка 9 кг.

Теперь одеваете краскоступы и разливаете смесь по заранее загрунтованной поверхности комнаты. Для более равномерного распределения раствора используете шпатель (обычный или зубчатый). При заливке образовываются воздушные пузыри и чтобы избавиться от них используем игольчатый валик, обкатывая всю поверхность, это также окончательно и равномерно распределит раствор.

Учтите, что самонивелирующие смеси для наливных полов схватываются довольно быстро, поэтому для того, чтобы использовать всю смесь и разровнять ее у вас будет около 15 — 20 минут.

Наливной или самонивелирующий пол под плитку готов, теперь остается только дождаться полного высыхания.

Устройство мокрой стяжки

Самый дешевый традиционный вид стяжки, изготавливаемый из песка и цемента.

Мокрая стяжка подвержена растрескиванию и усадке, поэтому ее рекомендуют армировать металлической или пластиковой сеткой.

Для такой стяжки подойдут маячки, устраиваемые для полусухой стяжки.

Главное, проверять ровность и горизонтальность их установки вдоль и поперек, по уровню.

Раствор для мокрой стяжки лучше готовить в бетономешалке или с помощью строительного миксера. Небольшое количество смеси можно замесить вручную, в большой емкости или ванне.

В емкость с водой засыпаем песок и цемент, в пропорции 3:1, и перемешиваем до однообразного состояния.

Цементно-песчаную смесь укладываем по установленным маякам и разравниваем. Спустя сутки маяки можно удалить, а оставшиеся после них полости заделать таким же раствором и затереть.

Рисунок 7. Устройство мокрой стяжки.

 

Готовую стяжку укрываем полиэтиленом или регулярно смачиваем, для предотвращения образования трещин.

Мокрая стяжка набирает прочность и сохнет не менее месяца.

Перед укладкой линолеума такую стяжку необходимо загрунтовать проникающими грунтовочными составами, затем хорошо просушить.

Преимуществом мокрой стяжки является ее дешевизна.

По остальным показателям она заметно уступает другим видам выравнивания.

Основные требования

Слой стяжки во всей конструкции пола выполняет определенный перечень функций. С помощью этого слоя обеспечивается динамическая и статическая прочность полового покрытия, а также создается ровная поверхность, необходимая для качественной укладки плитки, ламината или линолеума. Стяжка позволяет равномерно распределить нагрузку на те слои пола, которые находятся под ней, тем самым продлевая срок их эксплуатации. С помощью стяжки не только выравнивают пол, но и создают уклоны, предусмотренные проектом ремонтных работ.

Стяжка в жилом помещении должна быть достаточно прочной, чтобы выдержать физические нагрузки, возникающие в результате расстановки мебели и перемещения по комнате живущих в ней людей. Слой стяжки должен быть одинаково плотным по всему полу, любые пустоты внутри него, а также сколы и трещины не допускаются. Если в помещении специально не предусмотрена организация пола с уклоном под определенным градусом, то в стандартных случаях поверхность после заливки должна быть горизонтально ровной с максимальным уклоном в 0,2%.

Толщина стяжки имеет прямую взаимосвязь с продолжительностью эксплуатационного срока и прочностью половой конструкции. Конкретной цифры, обозначающей оптимальную толщину чернового пола, нет. Толщина заливки зависит от того, в каком помещении проводится ремонт, для каких нагрузок предназначен пол, а также какой тип грунта используется в качестве основы. От этих показателей зависит как выбор толщины стяжки, так и выбор марки цемента для ее заливки, использование или отсутствие армирующих элементов в процессе работы.

От чего зависит толщина

Выделяют три фактора, непосредственно влияющие на необходимую толщину наливного пола в квартире:

1. Степень нагрузки. Сюда входит проходимость в помещении и наличие вибрационных воздействий. Чем выше требования к ударопрочности и износостойкости, тем больше нужно материала.
2. Минимальная толщина наливного пола согласно рекомендации производителя.
3. Степень искривления поверхности.

Чем выше эксплуатационная нагрузка покрытия, тем толще слой заливки

Тип смеси

Современный строительный рынок предлагает материалы трех основных типов, которые нужно заливать в разных количествах:

1. Тонкослойные. Такие наливные полы чаще всего используются для декорирования, но существуют смеси, которые значительно повышают механическую устойчивость обрабатываемой поверхности. Максимальная толщина наливного пола в этом случае составляет 5 мм, минимальная – 1 мм.
2. Самовыравнивающиеся. Здесь толщина материала не должна превышать 2 см. Такие полы, как понятно из названия, не требуют особых процедур по разравниванию. Готовое покрытие обладает достаточной прочностью, чтобы укладывать его даже в гаражах.Самовыравнивающиеся смеси считаются самыми популярными в бытовом секторе
3. Высоконаполненные. В этом случае размеры колеблются от 2 до 5 см, делать больший слой экономически нецелесообразно. Лучше сначала уложить обычную стяжку, а уже на нее наливной пол. В составе этих смесей присутствуют сравнительно недорогие наполнители, поэтому необходимую толщину слоя можно получить без серьезных затрат на материал.

Основной компонент

Существует несколько разновидностей смесей для заливки полов, которые различаются используемыми в производстве ингредиентами:

• Метилметакриловые. Это тонкослойные материалы, обычно их наносят на бетонные стяжки или металлические основания. Отличаются высокой механической прочностью. При толщине 0,6 см выдерживают нагрузку до 15 тонн на квадратный метр.
• Полимерные. Оптимальный показатель в этом случае составляет 4 см. Если поверхность хорошо подготовлена, а помещение не отличается большими пешими нагрузками, то размер можно уменьшить до 2,5 см. При условии последующего окрашивания можно снять еще 0,5 см.Наиболее известными и качественными в линейке полимерных смесей считаются полиуретановые и эпоксидные составы
• Акрил-цементные. Такие смеси считаются классическими. С их помощью выравнивают поверхности со сравнительно небольшими завалами, поскольку оптимальная толщина слоя колеблется от 1 до 2 см.
• Морозостойкие составы. Это тоже довольно дорогостоящие смеси, которые рекомендуется наносить слоем не больше 0,7 см. Увеличение толщины не повлияет на эксплуатационные качества, но ударит по кошельку.
• Цементно-полимерные. Такие материалы идеально подходят для проведения выравнивания деревянных поверхностей. Максимально толстый слой составляет 5 см.

По соотношению цена/качество цементно-полимерные смеси являются оптимальным вариантом для высоконагруженных поверхностей

Внимание! Если в помещении наблюдается высокая пешая нагрузка или планируется установка массивной мебели и бытовой техники, слой материала должен быть не менее 1 см, что важно учесть при выборе состава. .

Толщина полов при повышенных нагрузках

Довольно часто наливные полы используются в складских и хозяйственных помещениях, гаражах и на промышленных предприятиях, то есть там, где присутствуют значительные механические нагрузки. В этом случае рекомендуется формировать комбинированные напольные пироги: нижняя часть – обычный цементный выравнивающий раствор толщиной 5 см, а верхняя – метилметакриловая смола слоем до 1 см. Последний материал также подойдет помещениям, в которых сохраняется низкая температура, здесь достаточно слоя 0,5 см.

Метилметакриловая пленка обеспечивает высокую прочность в нагруженных помещениях

Устройство основания под линолеум по деревянным полам

Оптимальным вариантом выравнивание основания деревянного пола является настилка фанеры.

Сначала устраиваем лаги из деревянных брусков или полосок фанеры, шириной три-четыре сантиметра. Крепим их к деревянному полу гвоздями или саморезами.

Укладываем листы фанеры со смещением, таким образом, чтобы стыки листов находились на лагах. Закрепляем уложенные квадраты саморезами с потайной головкой.

Рекомендую!

Между листами фанеры оставить зазоры 1-2 миллиметра, для предотвращения деформаций.

Поверх фанеры можно уложить вторым слоем древесноволокнистые листы или оргалит.

Рисунок 9. Настилка фанеры по деревянному полу.

Швы между листами, а также отверстия саморезов заделываем шпаклевкой и шлифуем.

На листы фанеры или ДВП или оргалита наносим клеящий раствор и приклеиваем линолеум.

Преимущество такого метода в том, что основание сразу после монтажа готово к настилке линолеума.

Технология заливки пола

Этапы заливки смеси

Приготовленная растворная масса последовательно выливается на обработанное основание. По мере нанесения растворной смеси, рабочую поверхность прокатывают специальным игольчатым валиком. Это обеспечит равномерное распределения смеси по поверхности и позволит удалить воздушные пузырьки, образуемые при соединении кладочного раствора с водой.

Наливной пол под плитку укладывают с точным соблюдением инструкции по технологии выполнения работ, указанной на упаковке. Заливка пола должна производиться быстро и точно, так как раствор схватывается в течение 30–40 минут. Необходимая прочность для ходьбы по уложенному наливному полу достигается за 4–6 часов. По окончании укладочных работ, обрезают демпферную ленту и очищают стены от брызг раствора.

Внимание! Укладку наливного основания необходимо производить при полном отсутствии сквозняков и действии прямого солнечного света. . Для набора необходимой прочности, наливной пол выдерживают несколько суток

Продолжительность данного периода зависит от толщины укладываемого слоя и условий его высыхания.

Для набора необходимой прочности, наливной пол выдерживают несколько суток. Продолжительность данного периода зависит от толщины укладываемого слоя и условий его высыхания.

Виды покрытий

Под видами покрытий подразумевается состав смесей и их особенности. От этого зависит высота наливного пола

Выбирая материал, обязательно обращайте внимание на компоненты состава, виды покрытий. Принято различать следующие виды материала:

1. ММА – метилметакриловое покрытие. Смеси на основе ММА характеризуются высокой степенью износоустойчивости, влагостойкости, способно выдерживать нагрузки в 15 тон. Такой материал используется практически по любому назначению. Цветовые решения самые разнообразные, результат интересно смотрится в жилых помещениях. Минимальная толщина наливного пола на основе ММА – 1-2 мм, максимальная – 6 мм. Несмотря на тонкость покрытия, материал выдерживает огромные нагрузки, стойкий к ударам.

2. Полимерный материал чаще предназначается для выравнивания чернового основания. Его минимальная высота составляет всего 2 мм, а самый высокий показатель – 4 см. Толщина наливного пола будет зависеть от степени горизонтальности чернового основания. Смеси на основе полимерных компонентов обладают высокой адгезией.

3. Акрил-цементный состав характеризуется высокими показателями влагостойкости и устойчивости к химическим воздействиям. Также к преимуществам можно отнести такой параметр, как гигиеничность материала. Средние показатели толщины составляют от 10 до 20 мм. Материал не требует предварительной подготовки чернового основания перед заливкой, что также является его плюсом.

4. Полимерный материал с цементом предназначен сугубо для выравнивания основания. К материалу прибегают при значительных перепадах горизонтальности пола. Смесь с этими компонентами, полимеры и цемент, можно заливать на любое основание будь то керамика, бетон, дерево и другие виды перекрытия.

5. Составы для низкотемпературных помещений на основе ММА. В смесь добавляются специальные компоненты, позволяющие придать материалу высокую устойчивость к экстремально низким температурам. Такое покрытие будет обладать высокими износоустойчивыми характеристиками и прочностью. Показатели толщины слоя приравниваются к 5-7 мм.

При заливке наливного пола в жилом помещении, необходимо тщательно подготовить черновое основание. От степени горизонтальности и чистоты будет зависеть высота слоя покрытия. Минимальное значение финишного напольного покрытия составит 3-4 мм. Эта величина считается оптимальной для квартиры или частного дома. В этот показатель не входит толщина основания и грунтовки.

Такой показатель, как высота наливного пола, напрямую связан со следующими параметрами:

• назначением помещения,
• степенью нагрузки,
• возможностью возникновения ударов,
• горизонтальностью основания и
• типа смеси.

Учитывая особенности компонентов материала, можно легко вычислить высоту и другие параметры будущего наливного пола. Грамотно подготовленное основание и правильная заливка гарантируют долговечность и комфорт финишного напольного покрытия.

(нет голосов, будьте первым)

Применение слоев разной толщины

Высокая стоимость сухих смесей для выравнивания (в сравнении со стоимостью цементно-песчаных составов) требует внимательного отношения к выбору высоты наливного пола. Под высотой в данном случае понимается не толщина одного слоя, а сложенные толщины всех слоев. Однослойные варианты заливки применяются сравнительно редко – в тех случаях, когда основание достаточно ровное и гладкое, требуется лишь обеспылить его, сделать бесшовным и обеспечить стойкость к химическим и механическим воздействиям.

Наливные полы условно делятся в соответствии с допустимой максимальной высотой заливки на:

• тонкослойные (для окончательного выравнивания под декоративную отделку) – при этом общая высота заливки составляет 1…5 мм, используются полимерные или минеральные с минимальной фракцией частиц составы. При высоких эстетических показателях такие полы обладают небольшой сопротивляемостью механическим нагрузками, в том числе истиранию. Если толщина заливки неодинакова, в местах ее утоньшения велик риск раскрашивания залитой смеси;
• средние (для предварительного выравнивания). Полимерные составы здесь почти не применяются, используются цементные, цементно-гипсовые и гипсовые смеси, однородные или с наполнителями до 1,5 мм размером. В зависимости от назначения объекта (бытовой, коммерческий, промышленный) слой наливного пола может достигать 30…100 мм, заливается такой объем одномоментно или с разбивкой на два-три более тонких слоя;
• толстые (для чернового выравнивания) готовятся обычно на основе цемента, имеют более густую консистенцию и требуют распределения шпателем или раклей. В связи с допустимой максимальной толщиной наливного пола такого типа 100…150 мм более рационален процесс нанесения состава с использованием маяков. Технология описана в статье «». Помимо цемента, пластификаторов и модификаторов, в таких составах применяется крупнофракционный (до 2 мм) песок или минеральная крошка, что позволяет снизить расход состава и повысить прочность основания под заливку финишных слоев. Наиболее рационально применение смесей для чернового выравнивания в промышленных и коммерческих объектах с повышенной нагрузкой на выравниваемую поверхность.

Важно: при устройстве наливного пола в помещениях, эксплуатируемых при низких температурах, применение толстослойных минеральных заливок нежелательно. В этом случае применяют метилметакрилатные (полимерные) смеси, к которым предъявляются особые требования в укладке.
. В отношении минимальной толщины наливного пола решение принимается проще: использовать заливку с высотой меньшей, чем рекомендованная производителем, не стоит

Это связано с опасностью нарушения прочностных и эксплуатационных свойств материала. Поэтому за минимально допустимое значение принимается нижняя граница рекомендованного диапазона толщин.

В отношении минимальной толщины наливного пола решение принимается проще: использовать заливку с высотой меньшей, чем рекомендованная производителем, не стоит. Это связано с опасностью нарушения прочностных и эксплуатационных свойств материала. Поэтому за минимально допустимое значение принимается нижняя граница рекомендованного диапазона толщин.

Самовыравнивающееся напольное покрытие для чистого помещения

Такой материал применяется в помещении, где число микроорганизмов в воздушной среде и концентрация аэрозольных частиц поддерживаются в пределах соответствующего класса чистоты. Как правило, используется в помещениях фармацевтической и пищевой промышленности, электроники, точной механики и др. Покрытие обеспечивает герметичность поверхности, гладкость, ровность, удобство для проведения уборки разными способами, оно полностью исключает выделения загрязнений.

Наливной пол наносят на бетон. Материал для чистого помещения производится на основе полиуретановых, эпоксидных, метилметакриловых смол, выбираются в соответствии с условиями производства работ для обеспечения требуемого класса чистоты от Р0 до Р9.

Поэтапный ход работы

Подготовка бетонной стяжки (грунтовки):

• проводят уборку поверхности стяжки перед нанесением грунтового покрытия;
• наносят грунт равномерно валиком до полного насыщения стяжки, но не ожидая, пока пропитки образует лаковую пленку.

 

 

 

Приготовление нивелир-массы (базового покрытия в системе наливного пола) из трехкомпонентной смеси:

• в течение 3-5 минут миксером смешивают компонент А и компонент Б;
• после полного смешивания этих компонентов непрерывно всыпают компонент В, продолжая строительным миксером смешивать до гомогенного состояния раствора;
• готовую смесь наносят при температуре не менее 15° С, но не дольше 30 минут от момента полного смешивания компонента В;
• трехкомпонентную композицию равномерно выливают и разравнивают раклей дополнительно по всей поверхности до толщины 2-3 мм;
• после укладки смеси, воздушные пузырьки удаляются шипованным валиком.

 

 

 

Завершение системы наливного пола финишным покрытием:

• сначала для подготовки компонента А его хорошо перемешивают для поднятия наполнителя и пигмента цвета;
• продолжая перемешивать компонент А, постепенно вносят компонент Б (отвердитель);
• нанесение смеси рекомендуется проводить при температуре от +5 на загрунтованную поверхность, постепенно разравнивая валиком или зубчатым шпателем.

Ходить можно уже через 24 часа, полное высыхание – 5-7 суток.

 

 

Нужен ли наливной пол под плитку за и против

Как в итоге выровнять поверхность перед укладкой решать вам, поэтому ответ нужен ли наливной пол под плитку — сугубо индивидуальный. Однозначно можно ответить, что если вы делаете укладку своими руками, то выравнивать максимально-идеально поверхность пола надо, остается только лишь определиться с типом стяжки — по маякам или самонивелирующими смесями.

Положительным качеством наливных полов является то, что подготовительные процессы сведены к минимуму, добиться хорошего качества поверхности можно и не имея большого опыта работы с данными материалами, процесс занимает минимум времени, по сравнению со стяжкой по маякам, пускай хоть и цена самонивелирующих смесей выше, чем смесей для стяжек, однако, разница не будет очень большой.

Как качественно выполнить грунтовку пола

Грунтовать поверхность необходимо для того, чтобы в дальнейшем защитить покрытие от лишнего проникновения влаги, а также увеличить свойство адгезии в поверхности. Такой материал должен подбираться исходя из состояния, а также материала, из которого сделана данная поверхность. Если ее состояние слишком рыхлое, то следует останавливать свой выбор на составе с глубоким фактором проникновения.

Для обычной гладкой поверхности можно использовать состав на основе алкида

При обработке поверхности важно не оставлять ни одного промежутка, который бы не был покрыт этой смесью. Грунтовка высыхает полностью в течение двадцати четырех часов

Чтобы обезопасить потолок квартиры снизу, следует положить дополнительный слой гидроизоляции.

На следующем этапе можно переходить непосредственно к заливке состава на поверхность пола.

Смесь для монтажа должна замешиваться четко по инструкции, которая в обязательном порядке находится в каждой упаковке. Помните, что очень важно придерживаться данных предписаний, так как даже самое малое отклонение от процесса может привести к получению не стойкого состава.

Помните, что стелить линолеум на пол, который не сможет выдержать большие нагрузи, может привести к порче основного покрытия. Состав необходимо вылить на пол, а далее производить разравнивание его по все поверхности. Такую процедуру стоит производить только на том участке, на который рассчитан данный замес.

При работе в больших комнатах, для того, чтобы качественно распределить раствор по всей плоскости следует использовать шпатель или ракель. После этого доработка поверхности должна происходить с помощью валика с иголками. С его помощью происходит выведение воздуха из покрытия.

Процесс полного высыхания смеси для формирования наливного пола происходит через тридцать минут. Поэтому очень важно производить все данные работы с определенным количеством помощников.

Пол должен быть идеально ровным, поэтом после высыхания смеси стоит проверить данный показатель. В том случае, когда в процессе монтажа получились ямки или горбы, то значит, изначально, состав обладал не правильной консистенцией.

Для устранения таких дефектов поверхности можно использовать машинку для шлифования. Если перепады по высоте сильно большие, то можно залить все покрытие еще одним слоем данного состава. Такую процедуру целесообразно производить только в том случае, если перепады по высоте составляют более трех миллиметров.

После того, как Вы убедились в ровности и качестве поверхности, можно производить монтаж покрытия из линолеума.

Толщина слоя наливного пола для участка с высокими механическими нагрузками на основе ММА

Наливные полы предназначаются для защиты полов на складах, автостоянках, в гаражах, цехах промышленных предприятий – везде, где напольное покрытие подвергается высоким вибрационным и механическим нагрузкам, где возможны перепады температур. Покрытие на основе метилметакриловых смол наносится на сталь, асфальт, бетон.

Покрытие устойчиво к воде и ультрафиолетовому воздействию; характеризуется высокой износостойкостью; период высыхания составляет 2 часа; бесшовное, декоративное, многоцветное; одобрено для укладки в помещениях пищевой промышленности, легко ремонтируется без нарушения герметичности; способно выдержать нагрузку до 15 тонн. Температура нанесения составляет от -35°С до +42°С. Толщина покрытия составляет 4-6 мм.

Высоконаполненный тонкий наливной пол для средних и небольших нагрузок на основе ММА Для складов, гаражей, пром. предприятий, холодильных камер. Толщина слоя составит 1-2 мм. Температура нанесения также от 35°С до +42°С. Покрытие водостойкое, бесшовное, обладает высокой гибкостью, механической прочностью, устойчиво к вибрациям, высыхает за пару часов.

Этапы монтажа напольных панелей

Последовательность действий следующая:

• напольная плитка укладывается с помощью специального гребенчатого шпателя;
• с помощью карандаша или маркера на поверхность пола наносят линейную разметку, определяющую положение рядов и границы нанесения клея;
• затем плиточный клей, для повышения адгезии, тонким слоем наносят на пол и заднюю поверхность плитки;
• по окончании укладки нескольких «маячковых» панелей либо целого их ряда, раствору дают схватиться в течение 25–30 минут;
• затвердевший раствор предотвратит сдвиг «маячковых» плиток при укладке следующих рядов.

Монтаж напольных плиток

Совет. Напольная плитка должна укладываться с незамедлительной зачисткой швов от плиточного клея. Это во много раз упростит процесс очистки плитки от грязи по окончании работ.

Далее, плиточный клей набрасывают на место укладки нескольких плиток и равномерно распределяют его гребенчатым шпателем. Уложенные панели легким нажатием ладони фиксируются в заданном положении. Для более плотной посадки в раствор, используют легкие постукивания по ее краям с помощью киянки из дерева или резины. Для получения правильного рисунка и толщины швов используют специальные пластиковые крестики.

Внимание! Для правильного расположения рисунка, плитка должна быть размещена в строгом соответствии с направлением ее укладки. Направление укладки обозначается соответствующими стрелками на задней поверхности напольной плитки

После того как будут уложены все панели, удаляют пластиковые крестики. Затем производят заполнение пустых швов . По окончании затирочных работ, плитка очищается от остатков раствора и грязи.

Таким образом, наливной пол позволяет в несколько раз сократить время и значительно повысить качество выполнения работ при укладке напольного плиточного покрытия.

Видео по теме: Наливной пол

Полимерные смеси необходимая толщина для эффекта объема

Популярные полимерные составы (в основном полиуретановые для бытовых и коммерческих помещений) могут, в отличие от минеральных смесей, быть прозрачными и бесцветными (тонированными). Благодаря этому свойству удается создавать так называемые 3D-полы. Для получения видимого объема плоского рисунка, нанесенного на специальную пленку или бумагу, выполняется одно- или многократная заливка, причем толщина наливного полимерного пола может достигать 5….20 мм. Чем больше слоев и чем выше заливка в целом, тем более объемным и живым кажется изображение.

Сколько сантиметров наливного пола потребуется для достижения эффекта, зависит от характера рисунка и направленности. В некоторых случаях объем виден только с одной (нескольких) точек, в других – постоянно сопровождает взгляд сверху.

Видимая глубина пола при этом не соответствует реальной толщине, тонкий слой наливного пола с высокой прозрачностью успешно создает впечатление многометрового пространства благодаря особой технологии печати рисунка.

При использовании наполнителей вопрос, сколько см (мм) наливной пол должен иметь, зависит от размеров наполнителя. Один из распространенных вариантов дизайна – настил из относительно тонких поперечных спилов дерева с последующей заливкой эпоксидной смолой или полиуретановым прозрачным составом – обеспечивает трехмерный эффект при существенно меньшем расходе заливочной смеси. Минимальный слой наливного пола составляет в таких случаях 3..5 мм от наиболее высокой точки заполненного сырьем основания.

Моменты, на которые следует обратить внимание при покупке линолеума

1. Данный продукт должен быть произведен на основе натуральных материалов. Для определения этого фактора достаточно проанализировать его запах.
2. Линолеум должен предназначаться для монтажа в строго определенной комнате. Ведь покрытие детской существенно разнится с полом в ванной комнате.
3. Покрытие должно обеспечивать должную защиту от лишней влаги, звука, обладать антистатическим эффектом.
4. Нагрузка, которая будет оказываться на покрытие, не должна приводить к деформации его определенной части.
5. Монтаж линолеума на данную основу может происходить в несколько способом.

Для этого можно использовать специальный клей или придавливать покрытие к полу с использование плинтуса.

Раньше, большой популярность пользовалось использование гвоздей для фиксации линолеума. Но такой способ может испортить внешние характеристики данного материала.

Линолеум продает в рулонах, поэтому перед его установкой стоит произвести его выравнивание, путем расстилания по всей поверхности комнаты. Такую операцию можно производить даже в несколько слоев, это никак не повлияет на состояние материала в дальнейшем.

Для того, чтобы в результате получить качественную поверхность пола следует выполнять все правила его монтажа. Этот процесс достаточно простой, поэтому его можно выполнить и самостоятельно. Перед началом работ внимательно ознакомьтесь со всеми рекомендациями и инструкциями от производителя.

При покупке линолеума стоит приобрести на определенное количество материала больше, так как в процессе эксплуатации могут появиться дырки или Вам придется производить ремонтные работы по другой причине. В последствие подобрать такой же материал будет намного сложнее, чем совершить такую покупку изначально.

Выравнивание сухой стяжкой

Не многие знают, чем можно выровнять пол под линолеум и, когда речь заходит о создании стяжки, они думают о заливке раствора. На самом деле стяжка может состоять полностью из сухих материалов и представлять собой сборную многослойную конструкцию. Такой способ выравнивания целесообразно использовать при минимальных дефектах основания. Особенно ценится он в многоквартирных домах, поскольку минимизируется риск попадания влаги в квартиры снизу. Читайте также: «Как правильно выровнять пол – чем лучше это сделать «.

Укладывается стяжка в следующем порядке:

1. Настилается гидроизоляционный слой, обычно представленный толстым полиэтиленом.
2. Стыки полов со стенами проклеиваются специальной демпферной лентой.
3. Затем устанавливаются маяки на необходимую высоту для получения определенной толщины стяжки.
4. В промежутки между маяками засыпается керамзит.
5. Сверху конструкция закрывается листовыми прессованными древесными материалами: фанера, ОСП, ДСП, гипсокартон.

Последний пункт имеет свои нюансы: гипсокартон наиболее прост в укладке, но не оптимален, а вот ОСП или фанера удовлетворяют всем требованиям. Если гипсокартон просто фиксируется на саморезы с шагом в 5 сантиметром, то фанеру укладывают без фиксации на изолон, что само по себе является более сложным видом работ.

Бетонно-растворные узлы РБУ

Компания «Мека» является поставщиком РБУ мобильного, передвижного и стационарного типов, пригодных для работы, как в летнее, так и в зимнее время года. Занимается поставкой парогенераторов, шнеков, конвейерных систем и другого бетоносмесительного оборудования.

Основные преимущества компании

• приемлемые цены
• качественный сервис
• подготовка персонала
• использование комплектующих от европейских производителей
• 2-х летняя гарантия на товары и комплектующие.

Качество продукции и отличное техническое обслуживание бетонно растворных узлов после продажи стали причиной того, что компания попала в список наиболее востребованных фирм на рынке данного вида услуг.

Сегодня компания «МЕКА» лидер поставок бетоносмесительных установок, РБУ (растворно-бетонных узлов) и другого бетоносмесительного оборудования не только в России, но и странах СНГ.

Строение и работа бетонно-растворных узлов

Основной принцип приготовления бетонной смеси — тензометрическое измерение. В данном случае дозаторы цемента, воды и химических добавок осуществляют взвешивание всех составных бетонной смеси в соответствии с заранее заданными параметрами. Затем конвейер-дозатор осуществляет их подачу в РБУ. Затворами подачи материалов управляет электропневматическая система, которая снабжена компрессором, пневматическими цилиндрами и распределителями, а так же шлангами, которые содержат элементы для очистки воздуха.

Подача воды производится по трубам, которые снабжены электропневматическими клапанами. Для дозирования химических добавок применяются насосы, что дает возможность использовать до 4-х различных видов добавок.

Растворный узел совершает смешивание компонентов бетонной смеси максимально быстро и качественно, после чего подает ее в автомиксер. Оператор управляет процессом приготовления бетонной смеси при помощи пульта управления, который может работать в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режимах.

Дозирование песка и щебня

Блок бункеров осуществляет хранение и взвешивание компонентов смеси, а дозатор-конвейер — их транспортировку в растворный узел. Система построена таким образом, что все компоненты взвешиваются последовательно. Число, соответствующее необходимому количеству песка и щебня, заносится в программу компьютера. Системный датчик, определяющий влажности песка, позволяет корректировать количество необходимой воды. После прохождения процедуры дозирования материал подается в бетоносмеситель. Дозирование воды, цемента и химических добавок

Дозаторы воды, цемента и химических добавок располагаются прямо над бетонно-растворным узлом. Наполнение дозатора цемента совершается при помощи шнеков из расходного резервуара. Вода подается при помощи трубы оснащенной электропневматическим клапаном, рабочее давление, которой составляет 4 кг/см2. Химические добавки подаются при помощи насосов. Они дают возможность подавать до 4-х видов добавок, последовательно отмеряя их в дозаторе.

Процесс производства бетонной смеси

Основное устройство управления процессом производства бетонной смеси — это пульт управления, который расположен в кабине оператора. Система «SCADA» обеспечивает работу всей установки в двух режимах: ручном и автоматическом. Она контролирует работу всех систем и механизмов, а также отображает на дисплее все возникающие ошибки.

Правила выбора

Чтобы правильно выбрать режим работы бетонно-растворной установки, необходимо руководствоваться некоторыми правилами. Сегодня представлены полностью автоматизированные конструкции. За обслуживание отвечает один оператор, который управляет системой через пульт. Главная задача — контроль текущих процессов.

Для работы с полуавтоматическими узлами придется задействовать больше рабочей силы. Чтобы привести в действие ручную установку, необходимо 2−3 обученных специалистов. Ее устанавливают на небольшом заводе с невысокой производительностью.

Чтобы купить растворный узел, необходимо учитывать следующие критерии:

• срок проектирования, монтаж и доставка;
• необходимость в обучении рабочих для настройки определенного оборудования;
• наличие гарантийного обслуживания;
• есть ли возможность дополнительно покупать и устанавливать оборудование, чтобы нарастить объем производства.

Чтобы готовить раствор для дальнейшей реализации, необходимо выбирать стационарные модели, которые обладают принудительным типом смешивания. Строительные компании и фирмы чаще используют мобильные установки с аналогичным барабаном. Если нужно нерегулярно получать бетон, можно арендовать мобильный бетоносмеситель, который обладает гравитационным действием.

Растворобетонный узел облегчает работу во время выполнения строительных работ. Мастера имеют возможность заказать уже готовый раствор. Бетонно-смесительный узел соответствует государственным и мировым стандартам качества. Благодаря разным техническим характеристикам, можно подобрать оборудование под определенные нужды.

Описание растворно-солевого узла

Растворно-солевой узел предназначается для приготовления растворов с разным удельным весом. Состав должен быть свободен от нерастворимых примесей взвешенных частиц, которые были бы вредны для нефтяного пласта. Используются такие установки для получения жидкостей, которые применяются при глушении скважин.

Работают узлы в полуавтоматическом режиме, а работоспособность обеспечивается наличием обслуживающего персонала. Оборудование оснащается счетчиками расхода и контрольно-измерительными приборами, которые позволяют контролировать процесс приготовления визуально и дистанционно.

Состав и тех.характеристики растворного узла

В состав растворного узла входят:

• накопительная емкость (или несколько емкостей) — 1, 4.5, 11 м3 и др. Мы изготавливали РУ с объемом накопительных емкостей до 120 м3.
• гидравлический насос. Привод насоса может быть электрическим, автономным (мотопомпа) или от ВОМ трактора
• премиксер (миксер, смеситель) для растворения гранулированных, кристаллических и концентрированных жидких препаратов
• система трубопроводов и запорной арматуры, краны, фильтры, выгрузной рукав, система самозаправки водой
• система контроля отпуска рабочих препаратов (расходометры, компьютерная система)
• в состав передвижного растворного узла входит также металлическая рама, на которой собирается вся конструкция.
• бункер для удобрений — используется для удобной загрузки удобрений в миксер.

Самые важные технические характеристики растворных узлов

• объём емкости. Самые популярные объемы — это 4.5м³, 9м³, 22м³, 44м3.  Объем растворного узла подбирается в зависимости от необходимой производительности. Цикл приготовления раствора занимает от 15 до 60 минут в зависимости от количества компонентов и объема емкости. Средние цифры — РУ 4.5м³ -за 30мин., 9 м³ — за 60 мин, 22 м³ — за 60 мин.
• объем и материал премиксера — мы оснащаем растворные узлы премиксерами из нержавеющей стали. Они очень надежны и в них обеспечивается лучшее перемешивание, по сравнению с пластиковыми премиксерами. Объем премиксера 300 или 600л. Возможны и большие размеры премиксеров по индивидуальному заказу.
• марка и производительность насоса. Количество насосов. Насосы в растворных узлах нужны для самозаправки водой, работы миксера и гидроперемешивания в основной емкости, выгрузки рабочего раствора. Чаще всего мы оснащаем растворные узлы очень надежными химостойкими Мотопомпами HYPRO1543Р – 130SP (1600 л/ми, Рmax=4 атм).  Также применяются насосы  от электропривода и от ВОМ трактора Роватти, Сперони и других итальянских производителей. На небольшие растворные узлы достаточно одного насоса, на объемные растворные узлы — больше 9м³ мы ставим два насоса.
• материал и виды запорной арматуры — мы применяем специальную химостойкую арматуру и гидравлику. Нам подобраны самые практичные и удобные виды соединительной и запорной арматуры.
• наличие расходометра и компьютерной системы управления растворным узлом.

Почему такая цена на растворные узлы, и почему она может быть выше, чем у других производителей

На рынке встречаются предложения очень простых (если не сказать примитивных) растворных узлов. Обычно это просто емкость с гидроперемешиванием рабочего раствора. Т.е. емкость и насос который «гоняет» раствор по данной емкости. Для удешевления используется недорогой насос и  составе такого «растворного узла» отсутствует премиксер. Премиксер — это специальная емкость меньшего объема  с отдельной очень мощной гидромешалкой. В премиксере сухие и жидкие концентрированные удобрения растворяются очень качественно. Если сухие удобрения сразу засыпать в большую емкость — качественного и такого быстрого растворения как в премиксере не получится. Также на цену влияет наличие и качество системы трубопроводов и запорной арматуры, системы самозаправки водой, системы контроля отпуска рабочих препаратов, наличие металлической обвязки (рамы на которой собирается конструкция).

Исходя из своего опыта и опыта использования растворных узлов нашими покупателями мы отработали оптимальную конструкцию с очень надежными комплектующими.  Однако мы всегда готовы к диалогу — сообщите что ВАМ нужно и попробуем предложить подходящее решение.

Комплектация

Любой узел состоит из нескольких модулей:

1. бункер смесителя для приготовления раствора;

2. емкости с дозаторами и тензометрическими датчиками для основных компонентов бетона и химических добавок;

3. бак с водой и системой фильтрации;

4. блок управления.

То есть это такая мега-мешалка, где подача компонентов раствора и затворение происходит автоматически в пределах единого комплекса БСУ. Занимает такая конструкция относительно немного места, но позволяет производить большие объемы бетона любой марки буквально за 5 минут.

Для полноценной работы растворного узла в комплекте к нему должны идти транспортные модули (конвейеры, грейферные и скиповые подъемники), вибрационные машины, резервуары для хранения и загрузки сухих компонентов. Без этих вспомогательных служб и механизмов растворный узел остается простой бетоносмесительной установкой (БСУ).

Характеристики

При выборе подходящего узла следует обращать внимание на энергопотребление (мощность) РБУ и его производительность. Мини-заводы рассчитаны на выпуск всего 10-25 м3 бетона в час, стандартные установки могут изготавливать до 400 кубов за то же время. Характеристики основных рабочих элементов БРУ могут быть самыми разными, поэтому заказывают их в каждом отдельном случае под нужды производства

Выбирать можно такие параметры:

• Объем сырьевых резервуаров.
• Количество емкостей под разные фракции заполнителя.
• Наличие установок-дозаторов для внесения добавок.
• Тип смесительного бункера.

Последний пункт особенно важен, так как от бетономешалки зависит качество раствора на выходе. Можно купить простой и относительно недорогой лопастной барабан, который работает с заполнителями любых фракций и при этом не слишком энергозатратен. Однако, приготовление жестких смесей на нем практически невозможно – гравитационный бак плохо справляется с непластичными растворами.

Принудительное перемешивание в специальной неподвижной емкости отдельно вращающимися лопастями дает куда лучший эффект и годится для приготовления любых растворов. Но износ рабочих частей происходит быстрее, и энергопотребление узла возрастает.

Критерии выбора

В некоторых случаях важна опция подбора режимов работы бетонного завода. Полностью автоматизированную систему обслуживает один оператор «на кнопке», который лишь контролирует текущие процессы. На полуавтоматическом узле персонал придется увеличивать. Хотя и с ручным управлением могут справиться всего 2-3 человека, но только потому, что оно ставится на мини-заводы малой производительности.

При заказе нового растворного узла руководствуются и другими критериями:

• Сроки проектирования, доставки и монтажа установки.
• Обучение персонала основам работы на конкретном оборудовании.
• Гарантийное и постгарантийное обслуживание.
• Возможность доукомплектования при наращивании объемов производства.

И самое главное – почему вы решили купить бетонный завод. Для изготовления растворов на продажу подойдет только стационарный с принудительным смешиванием. Строительные организации пользуются мобильными установками с барабаном того же типа. Для разового применения также удобны передвижные конструкции, но бетоносмеситель в комплект можно выбрать и попроще – гравитационный.

Стоимость

Покупка зарубежных РБУ – дорогое, но оправданное решение. Качество европейских узлов, как и цена, на порядок выше, чем у отечественных, если это не б/у оборудование. Однако стоит присмотреться к бетонным заводам российских марок повнимательнее – сегодня производители часто оснащают свои конструкции как раз заграничными комплектующими. Таким образом, можно найти растворный узел с достойными характеристиками и по разумной, хоть и не самой низкой, цене.

Модель	Производительность м3/ч	Тип исполнения	Цена, млн. рубли
Крокус (Compact) Euromix	30	Мобильный/летний	2,55
Мобильный/зимний	4,15
БРУС-15Г ОАО «СОЭЗ»	15	Модульный/всесезонный	2,1
БСУ-10 ЗАО «Монолит»	10	Мобильный/цикличный	2,0
Gitech 40	40	Стационарный/всесезонный	3,8
Pride CT-60	60	Стационарный/всесезонный	4,85

Для сезонных работ удобнее брать бетонное оборудование в аренду или же приобретать б/у комплексы, хотя частникам их стоимость тоже покажется немаленькой. К примеру, если вы наймете мобильный РБУ, выдающий в час всего 6-7 кубов раствора, за это же время должны будете отдать владельцу 1-2 тыс. руб. Б/у обойдется дешевле нового примерно на 30%, хотя здесь все зависит от фактического состояния на момент покупки.

Комплектация

Бетонные узлы состоят из следующих основных частей:

• Емкость для хранения химических добавок и основных составных компонентов бетона. Она дополнительно комплектуется дозаторами и специальными тензометрическими датчиками.
• Бункер смесителя, главной функцией которого является приготовление раствора.
• Емкость с запасом воды и фильтрационной системой.
• Пульт управления работой всех основных частей и исполнительных механизмов бетонного узла.
• Транспортный модуль одного из следующих типов: грейферный, конвейерный или скиповый подъемник.
• Резервуары, где проводят хранение сухих компонентов.
• Вибрационные модули.

В качестве дополнительной комплектации растворно-бетонный узел может иметь широкий перечень средств автоматизации.

Преимущества Растворного узла над смешением в опрыскивателях

• быстрое приготовление рабочих смесей удобрений для опрыскивателей и полива. Небольшой растворный узел позволяет приготовить  4.5 м³ рабочего раствора за 15 минут! Большие РУ с учетом всех заминок и большом количестве компонентов позволяют готовить от 176 м³ в раб.смену (22м³ за один цикл — час)
• быстрая заправка опрыскивателей — 2 м³ за две минуты!
• возможность готовить большие объемы удобрений и пестицидов для больших площадей. Растворные очень эффективны в крупных хозяйствах, при большом размере и разбросе полей. Они сокращают простои опрыскивателей.
• точное соотношение компонентов, выверенное электроникой. Растворные узлы оснащаются высокоточными расходометрами. Также мы можем оснастить растворный узел компьютерной системой (компании Arag, Италия). Она позволяет управлять процессом приготовления растворов, контролировать отпуск и прием жидких препаратов.
• исключение ошибок, небрежности и воровства сотрудников при изготовлении раствора
• удобное и автоматическое внесение удобрений в теплицах (проектируем и монтируем системы от 1 Га).

Вы можете заказать у нас:

• готовый растворный узел
• реконструкцию имеющегося у вас растворного узла
• комплектующие для самостоятельной сборки растворного узла. Мы поможем вам консультацией и подберем необходимые комплектующие. 

Как правило все растворные узлы мы изготавливаем по индивидуальному тех.заданию. Однако за время работы мы спроектировали несколько типовых, наиболее востребованных моделей.

Что такое РБУ

Растворо-бетонные узлы предназначены для приготовления бетонных смесей непосредственно на объекте строительства. Такие установки решают не только задачи, связанные с доставкой бетона, но и проблемы по отгрузке и хранению готовой смеси. РБУ состоит из следующих модулей:

1. Склады цемента. Здесь происходит хранение материала и последующая его загрузка в приемный силос бетоносмесительного модуля.
2. Склады инертных компонентов. Они представляют собой специальные отсеки для хранения наполнителей бетонной смеси.
3. Бункер-дозатор. Данный элемент предназначен для взвешивания компонентов смеси и их пропорционального распределения в растворе.
4. Бетоносмесительные установки. В этом модуле производится непосредственно смешивание всех компонентов.

Как видно, РБУ – это полноценный бетонный завод, без которого не обойтись на удаленных объектах строительства, а также крупных городских стройках, к которым затруднена доставка смеси. Весь цикл производства бетона будет осуществляться прямо на объекте. Кроме того, появляется возможность производить именно столько бетона, сколько нужно в определенный момент.

Преимущества РБУ

Растворо-бетонные узлы позволяют значительно снизить себестоимость строительства, ведь строительная компания не несет транспортных расходов на доставку. Кроме того, бетон всегда будет на объекте, независимо от пробок, погодных условий и прочих факторов. При использовании РБУ следует отметить и высокое качество получаемой смеси, так как весь процесс ее изготовления будет происходить на месте и под контролем своих рабочих. При использовании мобильных РБУ появляется еще и отличная возможность использования установки в последующем на других объектах. Правда, мобильные установки не такие производительные, как стационарные.

Современные РБУ отличаются надежностью, высокой производительностью и компактностью. Их достаточно легко можно разместить даже на небольшой строительной площадке. Но лучше всего себя окупают данные установки на крупных объектах городского и промышленного строительства. Применяют РБУ и при строительстве мостов, плотин и различных вспомогательных сооружений.

Некоторые растворо-бетонные узлы могут функционировать при отрицательной температуре зимой, поскольку имеют подогрев основных емкостей. Это позволяет не прекращать строительство даже в холодное время года.

pk-impuls.ru

Преимущества наших растворных узлов

• мы первые в России начали выпускать растворные узлы и имеем в это сфере самый большой опыт;
• собственное производство, мы не посредники, прямая цена на растворные узлы с завода;
• растворные узлы и их комплектующие проверенны в сотнях хозяйств в течение 7 лет и хорошо себя зарекомендовали;
• работа под заказчика — типовую модель растворного узла можем доработать согласно пожеланиям заказчика;
• большой опыт — работаем с 1995 года, , начинали с ремонта опрыскивателей. Выросли до производственной компании со штатом высококвалифицированных сотрудников (3 кандидата тех.наук, 4 конструктора с высш.авиационно-тех.образованием, производственный отдел -10 чел опытных механиков по с/х технике. За последние 7 лет, когда появился спрос — мы произвели 500 растворных узлов различных модификаций
• опытные инженеры, которые помогу выбрать тип растворного узла, комплектацию, спроектируют под ваши задачи. Наши инженеры — имеют опыт работы в поле. За плечами — работа в штате успешного агропредприятия.  У нашей компании имеется свои опытные поля, сады, виноградники, на которых испытываются оборудование. Мы знаем все нюансы работы агропредприятий изнутри.
• Все сконструированное нами оборудование, перед запуском в свободную продажу проходит строгий контроль качества. Он включает в себя:  проверку изделия на стенде; проверку изделия в поле, саду (у нас имеются свои опытные поля, сады, виноградники); «обкатка» в хозяйствах-партнерах в течение 1-2 сезонов; нами постоянно изучаются новинки, аналогичные изделия конкурентов, отзывы покупателей. По результатам проводится постоянная доработка и улучшение выпускаемых нами изделий.
• нам доверяют и обращаются повторно. Мы поставляем растворные узлы как крупным с/х холдингам ООО «Золотая Нива», АО фирма «Агрокомплекс» им. Н.И. Ткачева, ООО «Агрофирма «Прогресс», ЗАО «Сад-Гигант», группа компаний «Еврохим» (например, установки для производста КАС с наличием серы ), так и небольшим агропредприятиям и фермерским хозяйствам.Вы можете посмотреть фото изготовленных нами растворных узлов с контактами хозяйств-заказчиков..

В каких случаях применяют наши растворные узлы

• для приготовления раствора карбамида (мочевины). Чаще всего хозяйства, приобретающие у нас растворный узел, готовят в нем раствор для листовой подкормки озимых культур и одновременной обработки пестицидами. Технология следующая: загружается в премиксер карбамид, растворяется, перекачивается в основной бак, доливают бак до полного объема; далее можно загрузить гербициды, пестициды (в жидком и твердом виде) и растворить их в миксере,перекачать в основной бак; в основном баке раствор перемешивается с помощью гидромешалок — мощный насос гоняет раствор по баку;далее можно заправлять опрыскиватели. Весь цикл приготовления раствора карбамида с пестицидами в РУ 4.5 м3 занимает в среднем 30 минут. Встроенный в растворный узел насос позволяет заправить 2х-кубовый опрыскиватель за 2 минуты.
• для приготовления рабочих растворов пестицидов;
• для приготовления рабочего раствора КАС, смешения КАС с сульфатом аммония, пестицидами. Растворный узел позволяет быстро растворить жидкий КАС в нужном количестве воды, в точно выверенных соотношениях. При завышенной концентрации КАС возможны ожоги растений, поэтому правильная пропорция и хорошее перемешивание рабочего раствора очень важны. Часто в раствор КАС одновременно добавляют пестициды для защиты растений. Высокоточные расходометры, компьютерное оборудование, мощный премиксер и гидромешалка в основной емкости позволяют быстро приготовить качественный раствор;
• Для приготовления жидких комплексных удобрений, в т.ч. близких по составу к КАС 28, КАС 30, КАС 32. Однако следует учитывать, что для приготовления чистого КАС надо выполнить ряд дополнительных условий — например, подогрев воды, которой растворяются карбамид и аммиачная селитры. Дело в том, что при обычном смешении карбамида и селитры в концентрации, необходимой для производства КАС, происходит сильное понижение температуры раствора (до -20*С и больше) и раствор кристаллизуется, «застывает». Например, чтобы приготовить раствор карбамида и селитры в пропорциях КАС 18-22 достаточно температуры воды 15-22*С. Совместное растворения карбамида и селитры в концентрациях КАС 32  — возможно при температуре воды для растворения 95*С Это связано с двумя факторами: 1) концентрацией удобрения и соответственно с тем, насколько понижается температура — чем выше концентрация, тем сильнее понижается температура в процессе химической реакции при  смешивании в воде карбамида и селитры; 2) растворы КАС в более низкой концентрацией имеют более низкую температуру кристаллизации — кристаллизация КАС-32 начинается при 0 ° С, КАС-30 – при -9 ° С, а КАС-28 – -17 ° С.
• для приготовления водных растворов любых других удобрений и пестицидов — кристаллических, пастообразных, порошковидных, концентрированных жидких.
• для больших теплиц от 1 Га мы проектируем и монтируем растворные узлы для приготовления и внесения удобрений с капельным поливом. Они предназначены для приготовления растворов удобрений для тепличных растений и внесения их одновременно с поливом. Сообщите нам размер теплицы, выращиваемые  культуры, планируемые к использованию удобрений и др. детали  и получите от нас индивидуальное предложение на растворный узел для удобрений и систему полива.

Основные характеристики

Бетонный узел устанавливается непосредственно на строительной площадке, поэтому рабочим не придется заказывать раствор с завода, теряя время

Также немаловажно и то, что самостоятельное приготовление цементной смеси позволяет удешевить смету, так как использование сухих компонентов для заливки конструкций обходится дешевле, нежели приобретение готового материала.

Такие установки оснащены различными механизмами, пультом управления, дозаторами и фильтрами.

Типы узлов

Помимо перечисленных опций, как правило, в комплект к мини-заводу входят конвейерные транспортиры, виброаппараты, емкости для раствора и складская часть. Автоматизированный узел для приготовления бетона имеет несколько модификаций:

1. РБУ.
2. БРУ.
3. БСУ.

Производители и цены на различные виды узлов

Марка, страна производи-тель	Тип узла	Производи-тельность, м3/ч	Цена, рубли	Примечания
Германия	стационарный	100	32 000 000	привязаны к конкретному месту и требуют при переезде полной разборки и сборки
Россия	мобильный	15	1 200 000	Мобильный бетонный узел можно перемещать на различные строительные объекты
EUROMIX, Швеция	стационарный (непрерывного действия)	100	28 500 000	Бетонно-смесительный узел непрерывного действия осуществляет процесс производства и подачи смеси единым потоком
FERRUM MIX, Россия	всесезонный	10	2 980 000	являются универсалами
FERRUM MIX, Россия	сезонный (зимний)	30	4 300 000	Незаменимы для холодных регионов, они оборудованы дополнительными схемами для подключения впоследствии к отопительной системе или парогенератору и имеют особую обшивку корпуса
Китай	вертикальный	50	2 450 000	Предпочтительнее горизонтального типа, так как существенно экономит площадь для работ

Купить или арендовать?

На рынке мини бетонных заводов предложений много и от отечественных производителей, и от импортных. Купить можно, как новое оборудование, так и б/у. Традиционно импортные производители просят цену большую, чем российские, и это понятно, так как их стоимость включает транспортировку и таможенные расходы. Новое оборудование, чаще всего, изготавливается под заказ.

Аренда обойдется намного дешевле покупки, но целесообразно прибегать к такой мере, только если строительство носит разовый характер в определенном регионе. Раньше оплата, как правило, осуществлялась помесячно, так как услуга требовалась на всех этапах строительства, но в последнее время, владельцам спецтехники стала невыгодна такая долгосрочная аренда. На данный момент аренда 6-7 кубового мобильного РБУ стоит 8 000 — 13 000 за рабочую смену или 1 500 — 2 000 рублей в час. Существенным примечанием является то, что взять в аренду получится только передвижной узел. Б/у могут стоить до 30 % начальной цены, что определяется износом, производителем, видом и мощностью.

Критерии выбора установки

При выборе бетонного узла покупатель должен опираться на несколько критериев. Во-первых, это регион, для которого подбирается оборудование, во-вторых, цель покупки. Для строительных компаний больше подойдет мобильный узел, а для бетонного производства стационарный. В средней полосе России, где жаркое лето и холодная зима рекомендуется воспользоваться всесезонной установкой. Выбирать следует оборудование со смесителями принудительного действия, так как они более универсальны и подходят для производства, как легкого, так и жесткого бетона.

Статьи по теме:

Балки перекрытий из железобетона Железобетонные балочные конструкции – одна из распространенных форм опор,… Плиты перекрытия из железобетона облегченные В современном строительстве в качестве несущей конструкции возводимых сооружений… Ригель – это элемент железобетонной конструкции, изготовленный из бетона,…

Хотите посмотреть наше портфолио какие и кому мы проектировали, собирали и устанавливали растворные узлы жмите здесь.

Чтобы заказать растворный узел или получить консультацию — звоните или пишите 

Контакты для связи

Также можете связаться с нами через форму ниже.

Мы поставляем растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС во все города России и СНГ

Краснодар	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Ростов-на-Дону	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Ставрополь	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Нальчик	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Анапа	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Бахчисарай	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Волгоград	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Владикавказ	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Воронеж	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Барнаул	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Новосибирск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Киров	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Москва	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Орёл	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Красноярск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Саратов	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Липецк	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Оренбург	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Казань	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Челябинск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Омск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Санкт-Петербург	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Симферополь	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Тюмень	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Ярославь	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Пенза	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Тула	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Алматы	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Белгород	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Уфа	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Брянск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Нижний Новгород	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Таганрог	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Курск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Казахстан	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Курган	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Ульяновск	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33
Тамбов	Растворные узлы для удобрений, пестицидов, ядохимикатов, карбамида, КАС	8 (989) 273-15-33

Развернуть список

Растворные узлы для теплиц

В тепличных хозяйствах растворный узел необходим для
автоматического орошения и  питания почвы и капельного полива растений.
Растворные узлы для теплиц могут быть проточного типа, то есть устанавливаться
непосредственно на трубопровод орошения по принципу «байпас». В таких растворных
узлах не предусмотрено наличие отдельной емкости для приготовления пестицидов и
удобрений. Байпасные растворные узлы находят применение в пленочных теплицах и
на открытых грунтах.

Растворные узлы для теплиц с емкостями предназначены
как для приготовления растворов удобрений и пестицидов, так и для приготовления
сложных многокомпонентных удобрений. Емкостные растворные системы для теплиц,
как правило, включают несколько насосов дозаторов. Один служит для наполнения
емкости, другой — для подачи раствора удобрения или пестицида в систему
полива.

Емкостные растворные узлы для теплиц отличаются
высоким качеством приготовления удобрений и пестицидов

Раствор получается
однородным и обогащенным кислородом, что важно для почвы и агрокультур.

Все растворные узлы для теплиц оборудованы
контроллерами. Управлять установками можно через панель контроллера или
удаленно, с компьютера, подключенного к растворному узлу.

Отделы продаж бетонных заводов и оборудования

Россия

Москва 143000, Одинцово, Можайское шоссе, д. 55, офис 7, тел. +7 (495) 544-45-22Санкт-Петербург 196240, ул. Кубинская, д. 75, корпус 1, литера А, офис 207, тел. +7 (812) 414-92-80Самара Самарская обл., Красноярский р-н, 3й км а/д п. Волжский-п. Береза, промплощадка ООО «ЭЛКОН» +7 (846) 321-00-04, 321-00-05, 321-00-11Екатеринбург 620075, ул. Малышева д.51 офис 11/01 (бизнес-центр «Высоцкий»), тел. +7 (343) 378-41-18Краснодар 350000, ул. Леваневского, д. 108, офис 31, тел. +7 (987) 950-11-11Хабаровск ул. Дзержинского, д. 6, тел. +7 (914) 339-20-10

Казахстан

Астана, переулок 156, д. 11, офис 210, тел/факс: +7 (7172) 52-60-47

Украина

Киев, ул. Е.Пчилки, д.5, оф.267, тел. +38 (044) 229-91-03

Турция

Стамбул,

Существующие разновидности узлов

Растворные узлы бывают двух типов — это мобильные и стационарные установки. Каждый из них имеет свои преимущества и отличия. Стационарные бетонные заводы представляют собой отдельную технологическую цепочку. Ее устанавливают недалеко от крупного предприятия по производству железобетонных изделий.

Основная специализация — изготовление смеси определенных марок. Передвижные конструкции устанавливаются в месте проведения строительных работ. При необходимости можно оформить краткосрочную или длительную аренду. Недавно появились полустационарные установки. Они частично разбираются, могут свободно перемещаться на строительной площадке.

Классификация бетонорастворного узла в зависимости от технологии приготовления раствора:

1. Цикличные. Бетон изготавливается и выдается отдельной порцией. Повторная загрузка возможна после освобождения емкости смесителя.
2. Непрерывного действия. Строители получают большой объем раствора в минимальные сроки. Параллельно осуществляется перемешивание и выгрузка бетона. Пользователи смогут делать быстрое переключение настроек, чтобы сделать смеси различных марок. Единственный недостаток заключается в том, что на выходе получается не всегда качественный бетон со стабильными характеристиками.

Бывают летние и всесезонные узлы. Чтобы готовить бетон круглый год, необходимо использовать «зимнюю» модификацию. Смеситель оснащен теплоизоляционной обшивкой, индивидуальной системой для эффективного обогрева.

Конструкция обладает продуманной системой, поэтому в холодное время года пользователи получают бетон высокого качества. Производительность техники снижается, потому что расходуются дополнительные ресурсы для тщательного прогрева всех компонентов смеси.

Эксплуатация оборудования

Передвижная платформа.

Работа в зимних условиях

Большая часть просторов нашей необъятной родины отличается достаточно суровыми зимами и если мелкое, частное строительство можно приостановить на время холодов, то на серьезных объектах такой роскоши себе позволить, как правило, не могут.

Поэтому любой бетоносмесительный узел рассчитывается для эксплуатации, как при высоких, так и при низких температурах.

• Для перехода на зимнюю работу оборудование должно быть укомплектовано теплоизолированными бункерами.
• Операторская кабина также должна иметь утепление и герметично закрываться.
• Но самое важное, это чтобы существовала возможность подогрева воды, присадок и иных составляющих раствора, способных замерзнуть.

Важно: при заливке больших площадей в зимний период, для компенсации внутренних напряжений во время застывания, применяется частичная резка железобетона алмазными кругами на сектора.
Плюс алмазное бурение отверстий в бетоне при работе с многометровыми монолитами. . Управление оборудованием

Управление оборудованием

К счастью давно канули в лета времена, когда на стройке большая часть работ делалась своими руками. Современный узел практически полностью автоматизирован.

Особенно это важно для растворо емких объектов.

• Система рассчитана на то, что всю работу должен выполнять один оператор. Точнее оператор только задает параметры процесса и следит за производством.
• Линия сама взвешивает и дозирует составляющие. Доводит до нужной температуры и добавляет воду с присадками в бетон.

Бетономешалка.

Советы по выбору

Прежде всего, вам необходимо определиться с количеством бункеров для сыпучих составляющих раствора.

• Их должно быть не менее 2, это при условии, если вы не рассчитываете расширять производство и собираетесь, по старинке, работать только с песком и щебнем.

Совет: если в данный момент средств на дополнительные бункера не хватает, то позаботьтесь о том, чтобы ваш бетонорастворный узел имел возможность доукомплектации в дальнейшем.

Узел подготовленный к транспортировке.

• Стоит уделить особое внимание выбору шнека, редуктора и двигателя. В работе достаточно часто можно столкнуться с ситуацией, когда цемент, подмоченный и приходит комками. В этом случае велика вероятность повреждения подающей системы.
  Либо ломаются лепестки шнека, либо выходит из строя редуктор. Лидерами здесь являются немцы и итальянцы. Отечественные производители занимают прочную середину, а турецкое и китайское оборудование оставляет желать лучшего.
• Силос для цемента стоит относительно дешево, но комплектующие к нему достаточно дорогие. Цена пневматики, фильтра, шнека и редуктора может занимать до трети от стоимости комплекса. Поэтому целесообразно брать меньшее количество силосов, но с большим объемом.
• Сердцем любого комплекса можно смело назвать бетонно-смесительный узел, от его качества напрямую зависит, насколько долго будет работать линия. Выше мы уже упоминали о важности выбора редуктора, также стоит обратить внимание на состояние брони. Но самым больным местом в смесителе считаются лопасти, в некоторых документах они могут называться лопатками.

Существует 2 вида смесителей, планетарного типа и двухвалковые.

1. В агрегатах планетарного типа лопасти большего размера, поэтому чаще ломаются.
2. Двухвалковые или двухвальные смесители стоят дороже, но ломаются намного реже и среди специалистов пользуются хорошей репутацией.

При покупке такой линии, экономить можно на разных вещах, но смеситель — это последнее на чем стоит экономить.

Транспортирование линии по производству бетона.

На видео в этой статье показана работа бетонного узла.

Реклама

Критерии подбора

Для грамотного подбора бетоносмесительной установки следует руководствоваться широким перечнем правил и рекомендаций:

1. Для предприятий с ограниченным количеством обслуживающего персонала оптимальным вариантом будет растворобетонный узел с максимальной степенью автоматизации. Это поможет одному оператору на центральном пульте управления контролировать все технологические параметры и управлять работой производственного оборудования.
2. При покупке бетонного узла следует учитывать возможности его модернизации и доукомплектования вспомогательными устройствами, что поможет в будущем без значительных финансовых затрат оптимизировать работу установки.
3. Наличие гарантийного и сервисного обслуживания освободит пользователей от решения проблем с настройкой и поломкой дорогостоящего технологического оборудования.
4. Передвижной БРУ является оптимальным решением для строительных компаний осуществляющих работы на объектах по разным адресам. Установки стационарного типа – привилегия компаний по продаже товарного бетона, изготовлению железобетонных изделий.
5. Гравитационный тип смесителя эффективно работает с пластичными растворами, но плохо справляется с другими разновидностями однородных строительных смесей. Наличие принудительного перемешивания позволяет изготавливать бетон любой марки и плотности, но при этом увеличиваются затраты электрической энергии.
6. Для производства бетонной смеси при отрицательной температуре окружающего воздуха подходит только всесезонный тип установок, с системой подогрева и теплоизоляционной оболочкой.
7. Наличие емкостей для хранения наполнителей бетона с различными фракциями значительно расширяет сферу использования бетонорастворного узла, дает возможность производить строительный раствор различных марок, плотности и типа.

В каждом конкретном случае, следует индивидуально подходить к подбору производственного оборудования, руководствуясь многочисленными техническими параметрами, проектными решениями и размером бюджета.

«

Порядок работы

Консультация —  коммерческое предложение — договор — предоплата — изготовление — доплата — поставка — монтаж

• Бесплатная консультация -позвоните, оставьте заявку на сайте или напишите на эл.почту agrosektor23@ya.ru и получите консультацию нашего инженера
• Коммерческое предложение—  мы направим коммерческое   предложение, содержащие подробные характеристики растворного узла и его стоимость.
• Договор — мы подписываем с вами договор, в котором указываются все характеристики растворного узла, его стоимость, сроки изготовления.
• Предоплата — вносите предоплату 70-100% от договорной цены.
• Изготовление -изготавливаем растворный узел — на это обычно уходит от 10 до 30 дней.
• Доплата, Поставка -вы платите остаток суммы по договору — мы поставляем вам растворный узел.
• Монтаж -производим по отдельному договору, в пределах 600 км от Краснодара. Выезжает бригада 3 чел. При большом удалении объекта – возможен шеф-монтаж, выезжает наш инженер и руководит процессом монтажа. В пределах Краснодарского края средняя цена монтажа одного объекта 38 т.р. Если у вас есть квалифицированные специалисты — вы можете выполнить монтаж сами. Мобильные растворные узлы проверяются перед отправкой и не требуют монтажа — поставил на ровную площадку, подключил к воде и работай. Стационарные РУ поставляются уже частично в готовом виде, собранными в блоки, которые надо только соединить между собой.

Нарастание прочности бетона во времени при хранении во влажной а и сухой б средах

Из рисунка видно, что в бетоне, хранившемся во влажной сре­де, увеличение прочности продолжается и по истечении 10 лет. В бе­тоне же, хранившемся только 7 дней во влажной среде, а затем в сухой, нарастание прочности почти прекратилось примерно через год. Опыты над образцами, хранившимися во влажной среде в те­чение 20 лет, показали, что прочность их непрерывно растет. 

На прочность бетона большое влияние оказывает скорость на­гружения образцов. При замедленном нагружении прочность бето­на оказывается меньше на 10-15%, чем при кратковременном. При быстром нагружении (0,2 с и менее) прочность бетона, наоборот, возрастает до 20%. Бетон имеет различную прочность при разных силовых воздействиях: сжатии, растяжении, изгибе, срезе. В связи с этим различают несколько характеристик прочности бетона. 

Кубиковая прочность бетона при сжатии является основной механической характеристикой (эталон прочности) материала. При осевом сжатии кубы разрушаются вследствие разрыва бетона в по­перечном направлении. Однако силы трения, возникающие на опорных гранях, препятствуют поперечным деформациям куба вблизи торцов и создают эффект обоймы (рис. ниже). Если устра­нить влияние сил трения смазкой контактных поверхностей, то поперечные деформации проявляются свободно и куб раскалыва­ется по трещинам, параллельным направлению действия сжима­ющей силы (рис. ниже), а его прочность уменьшается примерно вдвое. По ГОСТу кубы испытывают без смазки контактных повер­хностей. Силы трения влияют на прочность кубов в зависимости от их размеров: чем меньше размер куба, тем больше его проч­ность. Так, если прочность куба с ребром 15 см равна R, то для куба с ребром 10 см она равна 1,12R, а с ребром 20 см ~ 0,93R.

Кубиковая прочность бетона при сжатии необходима для произ­водственного контроля и при проектировании не применяется, так как реальные конструкции по форме отличаются от куба и при­ближаются к форме призм. Поэтому за основную характеристику прочности батона сжатых элементов принята призменная проч­ность — временное сопротивление осевому сжатию бетонных призм с квадратным основанием а и высотой h. 

Схема напряженного состояния и разрушения сжатого бетонного образца

Прочность бетона зависит от многих факторов, основными из которых являются: время и условия твердения, вид напряженного состояния, форма и размеры образцов, длительность нагружения. 

Опытами установлено, что прочность бетона нарастает в тече­ние длительного времени, но наиболее интенсивный ее рост проис­ходит в начальный период твердения (28 суток при применении портландцемента, 90 суток при пуццолановом и шлаковом портланд­цементе). В дальнейшем нарастание прочности значительно замед­ляется, но при положительной температуре и влажной среде про­должается еще годами (рис. ниже). 

Нормативные данные для расчетов металлических конструкций

Таблица 8. Нормативные и расчетные сопротивления при растяжении, сжатии и изгибе (согласно СНиП II-23-81 (1990))

(вернуться к списку таблиц)

листового, широкополосного универсального и фасонного проката по ГОСТ 27772-88 для стальных конструкций зданий и сооружений

Примечания:

1. За толщину фасонного проката следует принимать толщину полки (минимальная его толщина 4 мм).

2. За нормативное сопротивление приняты нормативные значения предела текучести и временного сопротивления по ГОСТ 27772-88.

3. Значения расчетных сопротивлений получены делением нормативных сопротивлений на коэффициенты надежности по материалу, с округлением до 5 МПа (50 кгс/см2).

Таблица 9. Марки стали, заменяемые сталями по ГОСТ 27772-88 (согласно СНиП II-23-81 (1990))

(вернуться к списку таблиц)

Примечания: 1. Стали С345 и С375 категорий 1, 2, 3, 4 по ГОСТ 27772-88 заменяют стали категорий соответственно 6, 7 и 9, 12, 13 и 15 по ГОСТ 19281-73* и ГОСТ 19282-73*. 2. Стали С345К, С390, С390К, С440, С590, С590К по ГОСТ 27772-88 заменяют соответствующие марки стали категорий 1-15 по ГОСТ 19281-73* и ГОСТ 19282-73*, указанные в настоящей таблице. 3. Замена сталей по ГОСТ 27772-88 сталями, поставляемыми по другим государственным общесоюзным стандартам и техническим условиям, не предусмотрена.

Расчетные сопротивления для стали, используемой для производства профилированных листов, приводятся отдельно.

использованной литературы:

1. СНиП 2.03.01-84 «Бетонные и железобетонные конструкции»

2. СП 52-101-2003

3. СНиП II-23-81 (1990) «Стальные конструкции»

4. Александров А.В. Сопротивление материалов. Москва: Высшая школа. — 2003.

5. Фесик С.П. Справочник по сопротивлению материалов. Киев: Будiвельник. — 1982.

Ползучесть бетона в железобетонных конструкциях и ее влияние на — файл 1.doc

1.doc

1831kb.

04.12.2011 08:14

и ее влияние на деформативность

Ползучестью бетона называется его способность испытывать неуп­ругие деформации во времени при длительном действии нагрузки или напряжений (включая температурные, усадочные и т.п.). Придлительном действии нагрузки неупругие деформации бетона с течением времени увеличиваются. Наибольшая интенсивность нарастания неупругих деформаций наблю­дается первые 3—4 мес и может продолжаться несколь­ко лег. На диаграмме участок 0–1 характеризует деформации, возникающие при загружении, кривизна этого участка зависит от скорости загружения; участок 1–2 характеризует нарастание неупругих деформаций – при постоянном значении напряжений (рис. 1.11).

Рис. 1.1. Диаграмма при многократном повторном загружении бетонного образца

При линейной ползучести зависимость между напряжениями и де­формациями ползучести можно считать линейной. Такая зависимость наблюдается лишь при сравнительно невысоких напряжениях – поряд­ка . При более высоких напряжениях в бетоне развиваются де­формации нелинейной ползучести; такие деформации растут быстрее напряжений.

При более высоких напряжениях (нелинейная ползучесть) наряду с указанными выше явлениями в бетоне возникают и развиваются микро­трещины. Такие нарушения структуры материала носят необратимый характер и ведут к ускоренному нарастанию деформаций.

Опыты с бетонными призмами показывают, что независимо от того, с какой скоростью загружения v было получено напряжение , конечные деформации ползу­чести, соответствующие этому напряжению, будут оди­наковыми (рис. 1.3, а). С ростом напряжений ползу­честь бетона увеличивается; зависимость деформации – время при напряжениях

www.studmed.ru

Методы определения прочности по контрольным образцам бетона

Разобравшись с тем, что такое сопротивление материала на сжатие, рассмотрим основные методы определения данного показателя.

Испытание бетона разрушающим способом

Проверка на сжатие проводится, как правило, в аккредитованных строительных лабораториях на поверенном оборудовании. Главное, что для него понадобится −  пресс.

Также будут необходимы точные лабораторные весы, штангенциркуль и испытуемые образцы. Последние готовятся заранее из нужной партии. Форма стандартная – куб со сторонами 10 см. Согласно техническим документам, используют от 3 до 5 штук образцов для одной партии.

Совет. Изначально их нужно подготовить, отчищая от загрязнения и взвешивают для определения соответствия плотности, веса и проектной марки материала. Если эти значения в норме, то на 95% можете быть уверены в должном уровне устойчивости.

Абсолютно ровными гранями образец устанавливается на пресс, включается и начинается проверка. Максимальная нагрузка, при которой началось разрушение образца – это и есть предельное сжатие.

Среднее значение устанавливается по результатам контроля всех отобранных образцов. По конечной цифре определяется, соответствует или нет фактическая прочность нормативным и проектным значениям. После чего она заносится в журнал.

Галерея: процесс испытания разрушающим методом с помощью пресса.

Более подробная инструкция по тестированию бетонных образцов, представлена в видео в этой статье.

Контроль неразрушающими методами

Предыдущий метод обязателен на любом строительном производстве и на любом этапе строительства.

Он считается наиболее достоверным:

• На результаты протоколов, лабораторных разрушающих исследовании, опираются конструкторы и архитекторы при возведении зданий и изготовлении железобетонных изделий.
• Когда же нет возможности определить прочность образцов разрушающим методом, или же требуется через определенное время повторный анализ характеристик, используют специальные устройства.
• Они необходимы для того, чтобы протестировать материал на сжатие непосредственно на месте. Одним легким нажатием они определяют числовое значение и при желании другие необходимые характеристики, касающиеся однородности и уплотнения тела материала.
• Существует масса подобного оборудования, но наиболее распространённый в строительных кругах – прибор ИПС − МГ различной модификации. Он прост в использовании, точен и цена на него вполне доступна.

Фото автоматизированного аппарата.

Преимущественно его используют на строительной площадке. Этот электронный измеритель позволяет в короткие сроки определить показатели плотности, прочности и упруго−пластические свойства методом ударного импульса. Этот способ хоть и не является приоритетным, но все же, предусмотрен ГОСТ 22690.

Совет. Обязательно перед «простреливанием» бетона необходимо выбрать или подготовить поверхность. Она должна быть ровной без шероховатостей, вмятин, пустот, трещин и прочих дефектов площадью не меньше 100 см2. При необходимости нужно зашкурить поверхность.

Количество участков должно приниматься по программе испытаний, но их должно быть не менее трех. Обычно для объемной железобетонной конструкции берут среднее значение 15 проб.

Это количество зависит от площади, так как точки контроля должны находиться на расстоянии друг от друга 15 мм и от края не менее 50 мм. Идеальные места – между гранулами щебня и крупными раковинами в бетонном теле.

Чтобы провести тестирование конструкции, необходимо:

• включить прибор, при этом он сразу будет в режиме испытания;
• ввести данные об испытываемом материале;
• взвести рычаг на «пистолете»;
• плотно прижать перпендикулярно к тестируемой поверхности и отпустить рычаг;
• на табло появится результат, он запоминается с последующими испытаниями;
• после 15 проб выводится автоматически среднее значение, если количество «прострелов» меньше, то можно заранее просмотреть средний результат.

Чем хорош такой прибор – все данные на нем могут сохраняться на компьютере и архивироваться. В любой момент можно просмотреть предыдущие испытания на компьютере и составить протокол.

Что такое расчетное сопротивление

Этот параметр можно узнать и рассчитать методом простого деления указанных в ГОСТ 12730.0-78 сопротивлений на надежность, которая отражается в виде определенного коэффициента. При вычислениях сопротивления бетона этот коэффициент зависит от типа стройматериала.

График прочности на растяжение по осям

[ads-pc-1]
[ads-mob-2]

Значения расчетных сопротивлений материалов обозначаются, как R_b и R_bt, их показатели можно менять в сторону уменьшения или увеличения методом умножения на коэффициент состояния эксплуатации бетона γb_i, который отражает пропорциональность значений от времени прикладывания нагрузки; цикличность нагружений; параметры, свойства и временной отрезок эксплуатации сооружения; метод изготовления; сечение, площадь, и т.д. Узнать конкретное расчётное сопротивление бетона сжатию таблица значений которых отражает математические вычисления, а не физические данные, можно для востребованных промышленностью классов:

Сопротивление, тип	Тип	Расчетные показатели для максимально нагруженных состояний 1-й группы Rb и Rbt, МПа, для разных классов прочности
B 10	B 12,5	B 15	B 20	B 25	B 30	B 35
Сжатие по оси, Rb	Мелкофракционный тяжелый бетон	6,0	7,50	8,5	11,5	14,50	17,0	19,50
Растяжение по оси, RM	Тяжелый бетон	0,57	0,66	0,75	0,90	1,050	1,20	1,30

Как рассчитывается прочность? Существуют определенные значения прочности, заниженные для обеспечения надежности. Эти установленные параметры и есть расчетные показатели, зависящие от фактических результатов испытаний.

Вернуться на страницу Расчеты КМ и КЖ

СП 63.13330.2012

6.1.15 Значения начального модуля упругости бетона при сжатии и растяжении принимают в зависимости от класса бетона по прочности на сжатие В согласно таблице 6.11. Значения модуля сдвига бетона принимают равным 0,4Е_b.

При продолжительном действии нагрузки значения модуля деформаций бетона определяют по формуле:

где φ_b,cr— коэффициент ползучести бетона, принимаемый согласно 6.1.16.

Таблица 6.11

Бетон	Значения начального модуля упругости бетона при сжатии и растяжении Eb, МПа × 10-3, при классе бетона по прочности на сжатие
В1,5	В2	В2,5	В3,5	В5	В7,5	в10	В12,5	B15	B20	B25	в30	В35	В40	В45	В50	В55	В60	В70	В80	В90	В100
Тяжелый	—	—	—	9,5	13,0	16,0	19,0	21,5	24,0	27,5	30,0	32,5	34,5	36,0	37,0	38,0	39,0	39,5	41,0	42,0	42,5	43
Мелкозернистый групп:
А — естественного твердения	—	—	—	7,0	10	13,5	15,5	17,5	19,5	22,0	24,0	26,0	27,5	28,5	—	—	—	—	—	—	—	—
Б — автоклавного твердения	—	—	—	—	—	—	—	—	16,5	18,0	19,5	21,0	22,0	23,0	23,5	24,0	24,5	25,0	—	—	—	—
Легкий и порисованный марки по средней плотности:
D800	—	—	4,0	4,5	5,0	5,5	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1000	—	—	5,0	5,5	6,3	7,2	8,0	8,4	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1200	—	—	6,0	6,7	7,6	8,7	9,5	10,0	10,5	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1400	—	—	7,0	7,8	8,8	10,0	11,0	11,7	12,5	13,5	14,5	15,5	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1600	—	—	—	9,0	10,0	11,5	12,5	13,2	14,0	15,5	16,5	17,5	18,0	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1800	—	—	—	—	11,2	13,0	14,0	14,7	15,5	17,0	18,5	19,5	20,5	21,0	—	—	—	—	—	—	—	—
D2000	—	—	—	—	—	14,5	16,0	17,0	18,0	19,5	21,0	22,0	23,0	23,5	—	—	—	—	—	—	—	—
Ячеистый автоклавного твердения марки по средней плотности:
D500	1,4	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D600	1,7	1,8	2,1	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D700	1,9	2,2	2,5	2,9	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D800	—	—	2,9	3,4	4,0	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D900	—	—	—	3,8	4,5	5,5	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1000	—	—	—	—	5,0	6,0	7,0	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1100	—	—	—	—	—	6,8	7,9	8,3	8,6	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
D1200	—	—	—	—	—	—	8,4	8,8	9,3	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Примечания 1 Для мелкозернистого бетона группы А, подвергнутого тепловой обработке или при атмосферном давлении, значения начальных модулей упругости бетона следует принимать с коэффициентом 0,89. 2 Для легкого, ячеистого и поризованного бетонов при промежуточных значениях плотности бетона начальные модули упругости принимают по линейной интерполяции. 3 Для ячеистого бетона неавтоклавного твердения значения Еbпринимают как для бетона автоклавного твердения с умножением на коэффициент 0,8. 4 Для напрягающего бетона значения Еb принимают как для тяжелого бетона с умножением на коэффициент α = 0,56 + 0,006 В.

6.1.16 Значения коэффициента ползучести бетона φ_b,cr принимают в зависимости от условий окружающей среды (относительной влажности воздуха) и класса бетона. Значения коэффициентов ползучести тяжелого, мелкозернистого и напрягающего бетонов приведены в таблице 6.12.

Значения коэффициента ползучести легких, ячеистых и поризованных бетонов следует принимать по специальным указаниям.

Допускается принимать значения коэффициента ползучести легких бетонов по таблице 6.12 с понижающим коэффициентом (ρ/2200)2.

Таблица 6.12

Относительная влажность воздуха окружающей среды, %	Значения коэффициента ползучести бетона φb,crпри классе тяжелого бетона на сжатие
В10	В15	В20	В25	взо	В35	В40	В45	В50	В55	В60 — В100
Выше 75	2,8	2,4	2,0	1,8	1,6	1,5	1,4	1,3	1,2	1,1	1,0
40 — 75	3,9	3,4	2,8	2,5	2,3	2,1	1,9	1,8	1,6	1,5	1,4
Ниже 40	5,6	4,8	4,0	3,6	3,2	3,0	2,8	2,6	2,4	2,2	2,0
Примечание — Относительную влажность воздуха окружающей среды принимают по СП 131.13330 как среднюю месячную относительную влажность наиболее теплого месяца для района строительства.

 

Понятия прочности и класса

Прочность по марке использовалась до введения евростандартов, и ею обозначалась средняя устойчивость на сжатие. Новые СНиП регламентируют классы прочности при сжатии-растяжении.

Нарастание прочности

[ads-pc-1]
[ads-mob-3]

Понятие «класс» означает сопротивление материала согласно СП сжатию бетонного куба по оси. Эталонные габариты куба – 15 х 15 см. Из-за неравномерности распределения параметров прочности по всему материалу использование среднеарифметических показателей прочности не рекомендовано, так как на локальном участке объективная прочность может быть меньше.

Основная характеристика длительности эксплуатации бетонного объекта – это его класс

При определении класса принимается во внимание и осевое сжатие, и осевое растяжение, значения которых определяются с запасом прочности через удельное сопротивление элементов.

Предельно допустимые напряжения

Формула определения сопротивления нагрузкам сжатия: R = R_n /g;

Где g – коэффициент прочности материала, принимаемый как 1,0. Чем однороднее бетон, тем коэффициент g ближе к единице.

Дополнительные параметры для расчетов:

1. Электрическое удельное сопротивление раствора;
2. Влагостойкость – ее параметры необходимы, чтобы знать максимальное давление жидкой среды, которое может выдержать бетон;
3. Воздухопроницаемость связана с прочностью, и имеет постоянное значение в диапазоне 3-130 c/см3.
4. Морозостойкость обозначается символом «F» и числами от 50 до 1000, означающими количество циклов заморозки-разморозки;
5. Теплопроводность влияет на плотность материала. Чем больше воздуха в бетоне, тем меньше плотность и теплопроводность;

Визуальное выявление трещин в образцах

[ads-pc-1]
[ads-mob-3]

Продольные трещины в испытываемых призменных образцах появляются под действием поперечных нагрузок. Прочность образца увеличивается при стягивании бетона хомутами, но разрушение произойдет в любом случае, и трещины появятся позже. Такое отодвигание разрушения во времени называется эффектом обоймы. Хомут, сжимающий элемент, можно заменить укладкой в раствор поперечной стержневой арматуры, металлической сетки или спирали из стали.

1. Марка обозначается символом «M», и означает среднюю кубиковую прочность R_в, которая выражается в кг/см2. Следующие за латинской буквой числа – это прочность;
2. Класс – символ «B», обозначающий кубиковую прочность (Мпа) с вероятностью 0,95. Неоднородность прочности материала колеблется в пределах R_min-R_max.

Определения

Прочность – основное качество, которое точно описывает его несущую способность. Определяется она пределом на сжатие – это наивысший предел нагрузки, при котором наступают разрушения образца. И это основной показатель, который и учитывают при его использовании.

Расчетное сопротивление  – это показатель стойкости материала нагружающим воздействиям. Используется он при проектировочных расчетах, и неотъемлемо связан с нормативными показателями сопротивления сжатию.

До 2000−х годов ориентировались только на марки материала, которые и принимали как расчетный показатель, но по новым техническим документам, каждой марке присвоен новый критерий соответствия образца сжимающим нагрузкам.

Он выявлен в лабораторных условиях, узаконен специалистами и отражен в СП 52−101−2003. Согласно этому техническому документу, нормативное сопротивление материала осевому сжатию – это и есть класс на сжатие, заданный с 95%-ой обеспеченностью. Условие означает, что оно выполняется в 95% тестируемых случаев, и только в 5% может отклоняться от установленных показателей.

Но даже такой процент доказывает, что пользоваться при проектировании средними расчетными показателями неоправданно рискованно. А при выборе наименьшего значения, увеличится сечение конструкции или изделия, что в свою очередь отразится на перерасходе денежных и энергоресурсов.

Согласно СП 52−101−2003, нормативные значения сопротивления представлены на фото ниже.

Нормативные и расчетные значения сопротивления

Есть еще такое определение, как предел прочности на растяжение. По своей природе, данный материал в разы хуже выдерживает растягивающие нагрузки. Поэтому его и армируют в ЖБИ, стяжках пола большой толщины, фундаментах и прочее.

При расчетах используют в приоритете показатель при сжатии. В принципе, любое изделие или конструкция, испытывают большие нагрузки именно от сжимающих статических или динамических воздействий. Но сопротивление к изгибающим воздействиям учитывают при проектировании. В таких случаях, просто пользуются таблицей соответствия классов.

Таблица 6.7 из СП 63.13330.2012″СНиП 52-01-2003, в которой указаны марки сопротивление к сжатию, растяжению.

Вид	Бетон	Нормативные сопротивления МПа, и расчетные сопротивления для предельных состояний второй группы и МПа, при классе материалапо прочности на сжатие
В1,5	В2	В2,5	В3,5	В5	В7,5	В10	В12,5	В15	В20	В25	В30	В35	В40	В45	В50	В55	В60	В70	В80	В90	В100
Сжатие осевое растяжение	Тяжелый, мелкозернистый и напрягающий	—	—	—	2,7	3,5	5,5	7,5	9,5	11	15	18,5	22	25,5	29	32	36	39,5	43	50	57	64	71
Легкий	—	—	1,9	2,7	3,5	5,5	7,5	9,5	11	15	18,5	22	25,5	29	—	—	—	—	—	—	—	—
Ячеистый	1,4	1,9	2,4	3,3	4,6	6,9	9,0	10,5	11,5	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—
Растяжение осевое	Тяжелый, мелкозернистый и напрягающий	—	—	—	0,39	0,55	0,70	0,85	1,00	1,10	1,35	1,55	1,75	1,95	2,10	2,25	2,45	2,60	2,75	3,00	3,30	3,60	3,80
Легкий	—	—	0,29	0,39	0,55	0,70	0,85	1,00	1,10	1,35	1,55	1,75	1,95	2,10	—	—	—	—	—	—	—	—
Ячеистый	0,22	0,26	0,31	0,41	0,55	0,63	0,89	1,00	1,05	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—	—

От прочности в срезе при скалывании, зависит устойчивость к сжатию от корреляционных показателей.

Примечание. Сопротивление сжатию В25 наиболее часто встречающийся показатель при проектировании материала.

Прочность на изгиб

Этот показатель увеличивается с ростом числового индекса марки. Показатели растяжения и изгиба намного меньше, чем нагрузочная способность бетона. Для молодого бетона это отношение составляет около 1/20, для более старого – 1/8. Прочность на изгиб учитывают на проектных стадиях строительства.

Определяют ее следующим способом. Делают заливку из бетона в форме бруса с размерами, например, 120x15x15 см. После окончательного затвердевания его кладут на подпорки, расположенные на расстоянии 1 м, а в центр помещают нагрузку, которую постепенно увеличивают до момента разрушения образца. Размер испытуемой балки и расстояния между подпорками могут быть разными.

Показатель прочности на изгиб высчитывают формулой:

Rизг = 0,1PL/bh2,

где L – расстояние подпорок (1 м в нашем случае); Р – вес нагрузки + вес образца, Н; b, h – ширина и высота сечения бруса (0,15 м). Эта прочность обозначается Btb и цифрой от 0,4 до 8.

Условия, виды прочности

Основным свойством, характеризующим бетон, является его прочность. Она измеряется в МПа (мегапаскали) или кгс/см2. Прочность зависит от таких составляющих:

• качество и состав смеси. Чем выше качество и составляющая цемента, тем прочнее бетон;
• условия перемешивания. Недостаточно продолжительное перемешивание снижает качество;
• количество воды. Чем больше воды содержится в перемешиваемом растворе, тем меньшей будет его прочность;
• форма и фракция зерен. При неправильной форме зерен и большей их шероховатости сцепление лучше, соответственно бетон крепче;
• способ и порядок укладки;
• способ трамбовки. Утрамбованный вибраторами бетон лучше;
• твердость растет с возрастом.

Хорошую прочность бетону обеспечивает также влажная среда.

Классификация

Есть такие виды прочности:

• проектная, когда допускается полная нагрузка на бетон, предусмотренная нормативными документами (за умолчанием — после 28 дней);
• нормированная — показатель, определяемый в ГОСТах или ТУ;
• требуемая — минимально допустимое значение для использования, устанавливаемое лабораториями предприятий;
• фактическая — среднее значение по результатам испытаний;
• отпускная, когда разрешена отгрузка изделия потребителю;
• распалубочная, когда возможна выемка бетона из форм.

Непосредственно к качеству и марке бетона относятся прочности:

• на сжатие;
• на изгиб;
• на осевое растяжение;
• передаточная.

Их рассмотрим подробнее.

Характеристики ползучести бетона

Возраст загружения, сут	Мера ползучести бетона с (t,)·105,Мпа-1,при длительности загружения (t— ),сут
	0	10	25	50	100	200	500	1000	1500
0,125	0	0,90	16,00	20,00	24,00	27,00	31,00	32,00	32,00
10	0	1,10	1,76	2,23	2,67	3,06	3,48	3,60	3,60
30	0	0,85	1,41	1,80	2,18	2,52	2,89	3,00	3,00
112	0	0,50	0,80	1,18	1,45	1,70	1,92	1,98	1,98
205	0	0,35	0,67	0,88	1,09	1,26	1,42	1,46	1,46
512	0	0,21	0,46	0,65	0,80	0,91	0,98	1,00	1,00
1500	0	0,21	0,46	0,65	0,80	0,91	0,98	1,00	1,00

Таблица 5

Коэффициент

Возраст достижения бетоном прочности по классу на сжатие,сут	Коэффициент при возрасте бетона, сут
	3	7	14	28	45	90	180	360
180	0,31	0,47	0,62	0,78	0,85	0,93	1,00	1,07
360	0,29	0,44	0,59	0,72	0,80	0,86	0,93	1,00

Таблица 6

Предельная растяжимость бетона

Осадка конуса,см	Максима­льный размер крупного заполнителя	Предельная растяжимость бетона elim·105при классе бетона по прочности на сжатие
		В5	B7,5	B10	B12,5	B15	B20	B25	B30	ВЗ5	B40
До 4	40	3,5	3,7	4,0	4,2	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0
	80	3,0	3,2	3,5	3,7	4,0	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5
	120	2,7	3,0	3,2	3,5	3,7	4,2	4,7	5,2	5,7	6,2
4-8	40	4,0	4,2	4,5	4,7	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0	7,5
	80	3,5	3,7	4,0	4,2	4,5	5,0	5,5	6,0	6,5	7,0
	120	3,2	3,5	3,7	4,0	4,2	4,7	5,2	5,7	6,2	6,7
Св. 8	40	6,0	6,2	6,4	6,5	6,7	7,0	7,4	7,7	8,0	8,5
	80	5,0	5,2	5,4	5,6	5,8	6,2	6,6	7,0	7,5	7,8
	120	4,5	4,7	4,9	5,1	5,3	5,8	6,2	6,7	7,0	7,5

Таблица 7

Коэффициент

Возраст бетона, сут	при классе бетона по прочности на сжатие в возрасте180 сут
	В5	B7,5	B10	В12,5	В15	B20	B25	B30	В35	B40
3	0,94	0,89	0,84	0,80	0,76	0,71	0,66	0,63	0,61	0,60
7	0,95	0,90	0,86	0,83	0,80	0,76	0,73	0,71	0,70	0,70
14	0,96	0,92	0,89	0,86	0,84	0,81	0,79	0,78	0,77	0,77
28	0,97	0,95	0,93	0,91	0,90	0,88	0,87	0,86	0,86	0,86
45	0,98	0,97	0,96	0,95	0,94	0,93	0,92	0,91	0,91	0,91
90	0,99	0,99	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98	0,98
180 и больше	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00	1,00

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Соседние файлы в папке Раздел 2

studfiles.net

Основное понятие

Важным параметром при выборе бетона является его упругость, которая показывает способность застывшей массы оставаться в целостности даже под воздействием деформации. Такие данные нужны проектировщикам для того, чтобы возводить прочные и долговечные конструкции.

Безусловно, главным достоинством материала является его твердость. Но из-за ползучести затвердевшая масса в процессе эксплуатации может деформироваться. Все это может происходить из-за воздействия нагрузки, если ее значение превысит допустимые нормы. Поэтому следует учитывать величину приложенной нагрузки и значение коэффициента ползучести, из-за которых структура затвердевшего изделия постепенно меняется.

Прочность на сжатие

Бетон подобен природному камню: он имеет лучшую сопротивляемость сжатию, чем растяжению. Критерием прочности для бетона является предел его выдержки при сжатии. Это наиболее значимый показатель качества раствора. Например, бетон класса В15, марки М200 имеет среднюю стойкость сжатию 15 МПа или 200 кгс/м2, В25 – 25 МПа или 250 кгс/м2 и так далее.

Для определения этого показателя создают кубы-образцы, их помещают под лабораторный пресс. Постепенно увеличивают давление, и как только образец треснул – на экране прибора фиксируется значение этой характеристики.

Определяющим условием для присвоения класса бетона становится расчетный показатель по прочности на сжатие. Бетонная смесь высыхает и затвердевает долго – 28 дней. Вообще, этот процесс может длиться несколько лет, но именно на 28 день раствор приобретает свои основные качества. По окончанию этого срока смесь достигает показателя, определяемого ее маркой (прочность проектная или расчетная).

Прочность на сжатие — это характеристика механических свойств бетона, устойчивости к нагрузкам. Это показатель границы сопротивления затвердевшего раствора к механическому воздействию сжатия в кгс/м2. Смесь М800 имеет наибольшую прочность, М15 – наименьшую.

Другие характеристики бетона

Прочность на сжатие – это не самостоятельная характеристика. Она, как и прочие, зависима от многих обстоятельств и других свойств материала.

От чего зависит прочностной показатель бетона

Основные факторы:

• качество компонентов, а именно, активность и прочность цемента, чистота и правильность выбора модуля крупности заполнителя, химический состав воды, верность подбора пластифицирующих добавок;

Компоненты тяжелого бетона

• оптимальный подбор состава, отвечающий главному девизу технологов ЖБИ: «максимальное качество при минимальной себестоимости»;
• теловлажностный режим обработки изделий;
• верность проведения испытаний образцов в лаборатории;
• правильный алгоритм снятия с напряжения ЖБИ;
• последующая выдержка изделий при определенных условиях.

Трещины – признак низкокачественного бетона

Если при измерении прочности, марка на сжатие по факту оказалась намного ниже нормативной, обязательно пересмотрите качество изделия по вышеперечисленным пунктам, чтобы выявить причину брака.

Какие показатели нужно предусмотреть вместе с расчетной прочностью бетона

Прочность – основной, но далеко не единственный показатель качества материала, на который нужно опираться при его проектировании.

Также необходимо учитывать следующие значения:

• Морозостойкость и водопроницаемость – от них напрямую зависит насколько долговечным будет бетонное изделие или конструкция. Чем выше марка по морозостойкости и водопроницаемости, тем лучше. Узнать ее соответствие определенным маркам по прочности, можно из технических документов, или из таблицы ниже.

Таблица соответствий марок, классов по прочности, маркам морозоустойчивости и водонепроницаемости бетона

• Теплопроводность и воздухопроницаемость напрямую влияют на то, насколько теплым и комфортным будет будущее строение. Поэтому их тоже нужно учитывать. Причём, чем больше значение, тем холоднее материал.

Теплопроводность и паропроницаемость разных марок бетона

• Удельное электрическое сопротивление необходимо при дополнительном прогреве бетонной смеси. Чем выше будет показатель, тем лучше будет прогреваться смесь.

В статье мы рассмотрели такую характеристику, как расчетное сопротивление материала сжатию, и сопутствующие свойства, на нее влияющие. Это ключевая характеристика, на которую нужно опираться в строительных расчетах. Воспользоваться ей помогут технические документы, в которых прописаны все формулы и значения необходимых данных.

Критерии

Определяющим показателем при покупке бетонной смеси являются условия и задачи ее использования. Для бетонных растворов существует два классифицирующих обозначения – марка и класс. Они информируют покупателя о свойствах строительного материала. Первая – это значение средней прочности, а второй — гарантировано обеспеченная прочность, которая обозначает, что свойства бетонных изделий обеспечиваются в 95 и больше случаях из 100.

Марка и класс определяется значениями:

• стойкости к сжатию (проектная, марочная);
• морозоустойчивости, воздействия высоких температур, влагонепроницаемости.

Виды раствора

Все подобные материалы подразделяются на несколько видов. Самое интересное заключается в том, что даже не все профессиональные строители знают, что существует несколько разновидностей бетона:

1. Тяжелые. Такой вид имеет маркировку М100, М150, М200 и т. д. В состав смеси входят плотные наполнители известняк и гранит. Тяжелый бетон является высокопрочным. Он быстро затвердевает, поэтому его главное предназначение — сборные железобетонные конструкции.
2. Легкие. В такой бетон при изготовлении добавляют легкие пористые наполнители, такие как керамзит, пемза, вспученный шлак и другие. Благодаря такому составу материал становится намного легче, поэтому его используют для возведения несущих стен и других ограждающих сооружений.

Легкие изделия бывают еще поризованные, крупнопористые и ячеистые. Отличаются они своим составом и сферой применения.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции

Конструкция или элемент из железобетона, нагруженный искусственно созданными внутренними напряжениями, направленные обратно реальным физическим нагрузкам при эксплуатации объекта. Искусственные напряжения появляются после внедрения в тело конструкции предварительно напряженной арматуры. Сделать это можно так:

1. При заливке раствора в конструкции оставляют пазы, в которые укладывается арматура (сетка, стержни, спирали). Набор прочности завершается натягиванием арматурной сетки или другого типа арматуры с креплением концов по бокам элемента. Натягивание арматуры сопровождается сжатием бетона. Усилие натяжения обозначается символом «Р»;
2. Арматура натягивается перед заливкой раствора (т.н. натяжение на упоры), а после отвердения смеси отпускается, что и создает напряжение сжатия.

Передаточная прочность

Это значение являет собой нормируемый показатель прочности бетона напряженных элементов во время передачи на него натяжения армирующих деталей. Передаточная прочность предусматривается нормативными документами и техническими условиями для конкретного вида изделий.

В большинстве случаев она назначается не меньше 70% проектной марки и зависит от свойств арматуры. Рекомендуемая величина этого показателя не менее 15 или 20 Мпа для различных видов армирования. Вкратце это тот показатель, обозначающий уровень, когда армировочные пруты не проскальзывают при снятии с кондукторов.

6 РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ ПО ПРЕДЕЛЬНЫМ СОСТОЯНИЯМ ПЕРВОЙ ГРУППЫ

6.1 РАСЧЕТ БЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПО ПРОЧНОСТИ

Рисунок 6.1 — Схема усилий и эпюра напряжений в сечении, нормальном к продольной оси внецентренно сжатого бетонного элемента, рассчитываемого по прочности без учета сопротивления бетона растянутой зоны

Рисунок 6.2 — Схема усилий и эпюра напряжений в сечении, нормальном к продольной оси изгибаемого (внецентренно сжатого) бетонного элемента, рассчитываемого по прочности с учетом сопротивления бетона растянутой зоны

6.2 РАСЧЕТ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ЭЛЕМЕНТОВ ПО ПРОЧНОСТИ

Рисунок 6.3 — Схема усилий и эпюра напряжений в сечении, нормальном к продольной оси изгибаемого железобетонного элемента, при его расчете по прочности

Рисунок 6.4 — Положение границы сжатой зоны в сечении изгибаемого железобетонного элемента

Рисунок 6.5 — Схема усилий и эпюра напряжений в сечении, нормальном к продольной оси внецентренно сжатого железобетонного элемента, при расчете его по прочности

Рисунок 6.6 — Схема усилий и эпюра напряжений в сечении, нормальном к продольной оси внецентренно растянутого железобетонного элемента, при расчете его по прочности при приложении продольной силы N

Рисунок 6.7 — Расчетная схема нормального сечения железобетонного элемента

Рисунок 6.8 — Схема усилий при расчете железобетонных элементов по наклонному сечению на действие поперечных сил

Рисунок 6.9 — Схема усилий при расчете железобетонных элементов по наклонному сечению на действие моментов

Рисунок 6.10 — Схемы усилий в пространственных сечениях при расчете на действие крутящего момента

Рисунок 6.11 — Схемы для расчета элементов на местное сжатие при расположении местной нагрузки

Рисунок 6.12 — Схема расчетных контуров поперечного сечения при продавливании

Рисунок 6.13 — Схема для расчета железобетонных элементов без поперечной арматуры на продавливание

Рисунок 6.14 — Схема для расчета железобетонных плит с вертикальной, равномерно распределенной поперечной арматурой на продавливание

Расчет модуля упругости в лабораторных условиях

Когда речь идет о модуле упругости, принимают во внимание оба его варианта – динамический и статический. У первого значение выше и определяется в ходе вибрации образца

Статический модуль, помимо основной информации, предоставляет данные о такой характеристике, как ползучесть бетона – динамика образования деформаций при постоянной нагрузке.

При расчетах учитывают тождество модулей упругости материала как на растяжение, так и на сжатие. Замечено, что если напряжение составляет 0,2 и более максимальной прочности бетона, происходят остаточные деформации. Это приводит к тому, что при сцеплении раствора и наполнителей возникают микротрещины, а это становится причиной крошения и в конечном итоге разрушения.

Во время эксперимента образец подвергают непрерывной нагрузке, имеющей тенденцию к возрастанию, до полного разрушения. Для этого используют особое оборудование – нагружающие установки. В диаграмму вносят данные, показывающие влияние нагрузок на степень деформаций. На завершающем этапе производится расчет среднего модуля упругости всех образцов.

 

Что такое ползучесть бетона. На что это влияет

Конструкции из бетона и железобетона, подвергающиеся постоянной нагрузке, имеют свойство со временем деформироваться. Это явление обозначалось множеством терминов, среди которых «течение», «пластическое течение», «пластическая деформация» и т.д. Сейчас общепринятым и широко используемым определением считается ползучесть бетона.

Тем, кто работает над созданием бетонных конструкций, хорошо известно такое качество бетона, как пластичная деформация, или ползучесть. Это свойство противоположно усадке и имеет весьма положительное значение, особенно для армированных изделий. Все дело в том, что большое количество арматуры в железобетонных конструкциях приводит к растрескиванию бетона. Ползучесть же может свести результат этого влияния к минимуму.

Само явление ползучести бетона еще до конца не изучено, однако известен тот факт, что пластичная деформация особенно активно происходит в момент приложения нагрузки и постепенно сходит на нет. Но, в то же время, бывает и так, что полная деформация через значительный период времени может очень превосходить результат ползучести в момент нагрузки.

По большому счету, на ползучесть бетона влияют те же факторы, что и на его усадку:

— вид и качество цемента; — гидратация цемента во время приготовления раствора, а также к моменту, когда была произведена нагрузка; — воздействие внешней среды, а именно температура и степень влажности воздуха; — процент уплотнения бетона и величина напряжений в нем;

— размеры самой конструкции.

beton-s.ru

Популярные виды бетона

Есть бетоны обычные или тяжелые (М25—М800) и легкие (М10—М200). Рассмотрим их подробнее.

Легкие

От М5 до М35 применяются для ненесущих конструкций – они не особо прочные. М50 и М75 подходят для подготовительных работ перед заливкой бетона. М100-М150 – для малоэтажного строительства, конструктива, перемычек.

М200-М300 используются для большинства строительных задач. М200 отвечает классу В15, его прочность 196 кгс/м2 или 15 МПа. М250 (В20) имеет среднюю прочность 262 кгс/см2 или выдерживает давление 20 МПа, как и вышеуказанная марка набирает 70% прочности после 28 дней, а остальные 30% на протяжении полугода. Это . Стяжки, полы, отмостки, фундаменты, лестницы, подпорки, бордюры – наиболее часто изготавливают именно из него. Замерзает при минусовых температурах и теряет до 5% своей стойкости при размораживании.

Легкие бетоны можно проверить, ударив по ним молотком или проведя острым предметом – на поверхности останутся достаточно отчетливые следы.

Обычные

М350 (класс В25) – кубический метр этого бетона способен выдержать нагрузку в 25 МПа, он отвечает М250. М400 (класс В30) – выдерживает нагрузку 30 МПа. Эти марки и выше используются для многоэтажных зданий, несущих, монолитных конструкций, чаш бассейнов. Наиболее часто используется для дорожного покрытия, плит перекрытий, так как водонепроницаемый (класс W8), морозостойкий (F200).

Марки от М350 (классы от В25) и больше относятся к более прочным бетонам, они имеют высокую плотность и лучшие показатели стойкости к морозам и влажности, но намного тяжелее.

Диаграммы напряжения-деформации бетона при сжатии

В момент окончательного разрушения призмы получают рас­четное сопротивление R_b. После этого строится график с отклады­ванием по оси х относительного удлинения, а по оси у — напряже­ния в бетоне (рис. выше).

Затем определяют:

1.  начальный модуль упругости при напряжении σ_b = 0,2R_b (тан­генс угла наклона касательной к действительной диаграмме σ-ε в начале координат)

tga₀ = E_b = σ_b/ε_el

2.  с увеличением напряжений угол наклона касательной к кривой σ_b-ε_b будет уменьшаться (вследствие развития во времени де­формаций ползучести). Находят тангенс угла наклона к оси абс­цисс касательной, проведенной к этой кривой,

tga₀ = E’_b = dσ_b/dε_b

3.  определяют условный модуль упругости (средний модуль упругопластичности бетона) при σ_b = 0,5R_b (тангенс угла наклона секущей к кривой полных деформаций)

tga₁ = E’_b = σ_b/ε_b

4.  выражая модуль упргопластичности бетона через модуль упру­гости (из выражений выше), получают коэффициент упругости бетона (коэффициент Пуассона)

v = ε_el/ε_b

Коэффициент Пуассона (отношение поперечной деформации к продольной) с увеличением напряжений в бетоне возрастает: на­чальное его значение принимается равным 0,2.

Призменная прочность бетона может быть получена по формуле

R_b = N_max/A

где N_max — разрушающая нагрузка, кН; А — площадь сечения об­разца, см2.

Осевое растяжение

Осевое растяжение при проектировании несущих конструкций, как правило, не учитывается. Она необходима для определения способности материала не растрескиваться при перепадах температуры и колебаниях влажности. Растяжение определяется как некоторая составляющая от прочности на изгиб.

Этот показатель наиболее сложно определить. Одним из способов является растягивание образцов балок на специальном растягивающем оборудовании. Бетон разрушается от двух противоположных растягивающих сил

Стойкость к осевому растяжению является важной для бетона, используемого для резервуаров, дорожного покрытия, там, где трещины от такого типа нагрузки недопустимы.

Мелкозернистые составы имеют лучшую стойкость, чем крупнозернистые (при той же прочности сжатия). По этому показателю классы бетона обозначаются Bt в диапазоне от 0,4 до 6, цифры обозначают показатель МПа.

Расчет фундаментных блоков ФБС

Фундаментные блоки стен (ФБС) — это сборные бетонные изделия, предназначенные для возведения подземных конструкций (ленточных фундаментов, стен цоколя и подвала, подпорные стенки и т.д.).

Главным достоинством блоков ФБС является то, что работа с ними отличается минимальной трудоемкостью в отличие от монолитных конструкций. Так, нет необходимости в арматурных работах и в работах по уходу за бетоном. А достаточно на небольшое время пригнать автомобильный кран и смонтировать блоки с применением цементно-песчаного раствора.

Но в случае использования фундаментных блоков ФБС можно столкнуться с одним неудобством — невозможно, например, выложить стены цоколя только из блоков одного размера без применения других сборных изделий. Поэтому перед тем, как закупать их, необходимо делать, так называемую, «раскладку».

Эту «раскладку» может помочь сделать данный калькулятор. Он способен рассчитать требуемое количество блоков ФБС того или иного размера на стену и кирпичей, необходимых для заделки отверстий, которые могут образовываться между блоками (когда размер отверстия меньше, чем самый маленький блок ФБС).

Калькулятор производит расчеты двух типов раскладок:

Если Ваша конструкция имеет больше рядов блоков, то недостающие ряды Вы можете добрать, оперируя этими двумя типами.

Исходные данные

Длина (L) — длина стены, которая будет набираться из блоков ФБС.

Ширина отверстий (K) — имеются в виду любые необходимые отверстия в стене. Например, продухи или отверстия для ввода коммуникаций. Здесь указывается общая их ширина.

Толщина блоков (t) — толщина используемых блоков. Индекс t означает в маркировке блока его толщину по схеме: если толщина блока равна 500 мм, то t=5.

Марка блоков — размеры преобладающих по количеству блоков по формуле: длина — толщина — высота.

Цена за 1 шт — стоимость одного основного блока ФБС.

Доборные блоки — это блоки, которые применяются вместе с основными блоками с целью уменьшения кирпичной кладки.

Заделка отверстий — здесь отмечается, будет ли произведена заделка необходимых отверстий (отверстий шириной К) кирпичом.

Цена за 1 шт — стоимость 1-го кирпича.

Здесь будет рассказано только о новых параметрах.

Наличие перевязки — имеется ли в данном ряду блоки, которые перевязываются со смежными стенами. Перевязывающие блоки показаны на рисунке крестиком.

Ширина отверстий (К1) и (К2) — общая ширина отверстий по первому и второму рядам.

Количество — требуемое количество основных блоков.

Стоимость — затраты на покупку основных фундаментных блоков ФБС.

Здесь тоже самое, что и про основные блоки.

Длина кладки (Р) — общая длина кирпичной кладки в ряду.

Общий объем (V) — общий объем кирпичной кладки.

Количество кирпичей — требуемое количество кирпичей вместе с раствором.

Стоимость кирпичей — затраты на покупку кирпичей.

Количество раствора — требуемое количество цементно-песчаного раствора на кирпичную кладку и монтаж блоков ФБС.

Общая стоимость — общие затраты на покупку рассматриваемых материалов.

Длина (L1) — расстояние между внутренними гранями блоков перевязки.

Длина кладки (Р1) и (Р2) — сумма длин кирпичных кладок по первому и второму ряду.

Особенности расчета горизонтальной поверхности

Стеновые блоки выкладываются сплошной лентой, пустоты между ними тщательно заполняют. Монтаж многоярусных конструкций ведут вперевязку: стыки верхнего ряда располагаются над серединой цельной поверхности нижнего.

У этого способа есть одна особенность: размеры элементов не всегда кратны периметру здания. Нужно подобрать такую конфигурацию, при которой блоки легли бы с максимальной плотностью. Обычно используют два-три вида изделий: вместе с основными приобретают доборные – имеющие уменьшенные габариты. Применяют и кирпич – для заполнения небольших пустот, укладки нивелирующего слоя, возведения цоколя.

Малоразмерные элементы

Регламент гост в строительной отрасли нормирует размеры длины блоков в 400 и 600 мм для негабаритных сооружений. Кроме этих размеров, предусмотрены негабаритные стандарты для ФБС марки «Т» длиной 400 мм, шириной 200 мм и высотой 200 мм. Которые можно использовать в строительстве малоэтажных деревянных и пенобетонных зданий. Средняя масса такого изделия – 31 кг при достаточно высокой прочности.

Нестандартные размеры ФБС

Пример блока с нестандартными размерами – марка ФБС 6.6.6. Такие габариты считаются универсальными в индивидуальном строительстве, поэтому пользуются огромным спросом при возведении:

1. Подвалов и погребов;
2. Фундаментов садовых и дачных домиков, маленьких загородных домов и коттеджей;
3. При комбинировании ФБС и монолитного ленточного фундамента. Причем ФБС выступает как основной элемент, принимающий весовые нагрузки.

Нестандартные фундаментные изделия производятся из всех марок тяжелого бетона.

Расчет размеров и монтаж блоков

Рассчитать массу одного изделия несложно – для этого вычисляется полный объем фундамента, а результат делится на объем блока ФБС. С применением ФБС из любого бетона, включая легкие марки, можно строить частные дома высотой до 5 этажей. Но при определении этажности дома нужно знать свойства грунта, которые также влияют на выбор размеров фундаментных блоков. Фундамент из ФБС изделий в силу конечности размеров блоков имеет невысокую монолитность, то есть, в местах горизонтальных и вертикальных стыков фундамент ослабевает. Поэтому перед укладкой блоков на дно котлована или траншеи необходимо залить толстый слой бетонного раствора с армированием, чтобы получить монолитное основание для установки на него блоков. Бетонная монолитная плита примет на себя все нагрузки от сил пучения, которые проявляются весной и осенью при оттаивании и замораживании грунта.

Для высокого фундамента, предусматривающего возведение цоколя, рекомендуется оборудовать армирующий каркас для каждого третьего ряда ФБС. Идеальная грунтовая основа для фундамента на ФБС — песчаный грунт из крупного песка и глубокое залегание грунтовых и подземных вод. Но идеальные условия не так часто можно встретить, поэтому, кроме армирующего пояса, для фундамента обустраивается бетонный ростверк, и все блоки монтируются с применением цементно-песчаного раствора слоем не менее 3 -4 см.

Итак как считают фундаментные блоки

• Определяем, какое количество сборных слоев блоков будет в нашем фундаменте.

Для упрощения примера возьмем дом небольших, но строгих размеров 10*10 метров, фундамент которого было решено сделать из блоков толщиной 500 мм. (стандартный блок ФБС 24-5-6) Параметры блока ( Высота 580 мм по ГОСТ. Ширина 500мм. Длина 2380мм) и прибавляем к этим значениям среднюю высоту шва 20мм.

Получается — один слой фундамента высотой 600 мм.

В вашем проекте, должна быть указана высота всего фундамента. Но если нет и вы строите фундамент здания из ФБС блоков, скорее всего в здании предусмотрен подвал. Высота подвала не должна быть ниже 2500 мм, определяется это индивидуально. Итак 2500 / 600 = 4,16. (слоев блоков) Учитывая, что ленточный фундамент должен быть выше уровня пола подвала, а так же что следующим шагом после укладки блоков будет укладка плит перекрытия, заключаем, что Четырех слоев блоков, нам будет минимально достаточно. (в случае если вы хотите. чтобы в вашем подвале были трехметровые потолки, есть необходимость уложить еще один пятый слой ФБС блоков.

• Определяем, какое количество дверных и оконных проемов будет на каждой стене

Для примера начертите на чистом листе бумаги стороны вашего дома, обозначьте их буквами (А-Б-В-Г).Весь расчет количества блоков, будем осуществлять от одного угла «А» и «Г»

Предположим, что стена «А» длинной 10 метров расположен вход и окно. Входная дверь 0,9 м, окно 0,8мм

Помним что окно у нас начнется не с первого ряда, а с Третьего и пока его ширину во внимание не берем. В первом слое ФБС из длинны стены вычитаем ширину двери 10-0,9=9,1

• Начинаем рисовать раскладку первого слоя:

Расчет количества блоков на каждом последующем слое, всегда начинаем от одного угла. (В нашем случае это угол стен «А» и «Г». Теперь обращаем внимание на каком расстоянии от Угла «А» и «Г» расположен дверной проход. В нашем случает это расстояние 6 метров. Определяем, сколько целых блоков войдет в это расстояние 6/2,4=2,5 (Два блока и одна половина целого блока)

Стандартные длины блоков фбс при расчете фундамента 1) 2400мм 2) 1200мм 3) 900 мм

В оставшееся расстояние смело встает блок длинной 1200 мм.

Итак на листе на первом слое на стене А рисуем 2 блока «24» и один ФБС блок «12»

— Вычисляем расстояние на стене «А» после двери 10м-6м-0,9м= 3,1м

— Вычисляем какое количество и каких блоков ФБС встает в данный размер 3,1/2,4=1,29 (Один целый блок. Оставшееся расстояние 3,1м-2,4м=0,7м мы заполняем ломаным блоком. (да, в случае неудачного расположения проемов, может потребоваться сломать фундаментный блок. Стоит заранее обговорить эту работу со строителями). Небольшие же нестандартные расстояния, получившиеся при раскладке блоков будут заполняться полнотелым кирпичом.

— Стена «А» готова, переходим на стену «Б». НЕ забудем учесть, что из длины стены «Б» необходимо вычесть толщину блока 0,5мт.е. 10м-0,5=9,5

На стене «Б» в нашем случае нет ни каких проемов, поэтому считаем 9,5/2,4=3,95. При расчет такие цифры как 3,95 округляются в большую сторону. Строители знают как уложить в такую длину 4 фундаментных блока ( сжатие и растяжение длинн делается за счет использования ГОСТ размера ФБС 2380мм и за счет небольшого выпуска блоков за внешние границы) Получается что сторона «Б» первого слоя будет вмещать 4 целых блока ФБС длинной 2,4м.

Остальные стороны считаются аналогичным образом.

Расчет фундаментных блоков вторых и третьих слоев начинается все с того же угла, от которого был начат предыдущий слой

Но Очень Важно, что раскладку ФБС, вы будете производить в обратном направлении. Т.е

во втором слое вам сначала нужно будет посчитать стену «Г» затем «В» и т.д. Это необходимо, потому, что каждый верхний блок ФБС должен быть уложен в шахматном порядке.

Так же не забудьте начать учитывать оконные проемы, когда дойдете до второго и третьего слоя расчета блоков ФБС. Удачи и будьте бдительны ?

И как обычно несколько полезных видео:

Фундамент под баню

Схема устройства фундамента из блоков.

Список инструментов и материалов:

• блоки ФБС;
• щебень;
• песок;
• доски;
• гвозди;
• строительный раствор для кладки;
• битум;
• рубероид или другой гидроизолянт для оклейки верхнего ряда блоков в кладке;
• строительный кран;
• лопата;
• молоток;
• емкость для раствора;
• мастерок;
• нивелир и уровень.

Инструкция по возведению

Траншею для строительства фундамента бани следует делать на 40 см шире, чем ширина используемых блоков.

1. Сначала роется траншея, ширина которой целиком зависит от толщины используемых блоков. Ширина траншеи должна быть больше толщины блока на 20 см с каждой стороны для обеспечения комфортности кладки. В случае с организацией подвального помещения на площади всей постройки нужно выкопать яму с внешними отступами от границ фундамента на 20 см. Траншея, или яма, в большинстве случаев должна быть глубиной, равной глубине промерзания.
2. Вторым шагом идет засыпка подушки (слоя песка или песчано-гравийной смеси). Она создаст необходимую ровность и однородность грунта под фундаментом строения. Ее засыпают слоем 15 см толщиной и тщательно утрамбовывают.
3. Далее необходимо подготовить железобетонную основу для фундамента. Из досок сколачивается короб 20 см высотой и шириной, равной ширине блока (если планируется подвал, то можно залить дно целиком, смонтировав короб по границам фундамента). В готовую опалубку помещается железная арматура сечением 12 мм и заливается бетоном марки М200. Если строение не относится к капитальным, например, баня, то можно ограничиться маркой бетона М100. Когда раствор застынет, опалубку нужно снять.
4. Теперь наступила очередь укладки бетонных блоков. Порядок кладки таков: сначала краном укладываются блоки на углах конструкции, пересечениях стен и под фасадные стены. Угловые блоки являются ориентирами для дальнейшей кладки фундамента, и по ним контролируется необходимая ровность кладки. Вся кладка должна сопровождаться измерениями по нивелиру и уровню для обеспечения горизонтальности линий и вертикальности стен. Необходимо помнить, что бетонный блок очень прочен и усилен арматурой, что исключает изменение его габаритов. Так как коррекция размеров блока невозможна, то проводку коммуникаций осуществляют с помощью создания кирпичной кладки, замещающей цельный блок ФБС на месте пролегания труб, или сбором опалубки с последующей заливкой бетоном прокладываемого трубопровода. При монтаже фундамента под баню из ФБС нужно сшивать вертикальные швы, заполняя их строительным раствором для прочности и жесткости конструкции. Когда блочный фундамент под баню завершен, нужно закрепить его 15 см слоем армированного бетона, построенному по такой же технологии, что и бетонная полоса под кладкой.
5. Последним штрихом будет обеспечение гидроизоляции готовой кладки. Для этого битумом на два слоя обмазывают поверхность кладки, которая будет соприкасаться с грунтом, а его верх (там, где на основу будут ставиться стены) проклеивают рубероидом. Битум должен высохнуть до перехода к следующей фазе строительства.
6. Если ваш грунт не пучинистый, то оставшийся промежуток между землей и кладкой можно засыпать тем грунтом, который образовался при копке ямы. В противном случае следует использовать среднезернистый песок. Основание под баню готово.

При кладке фундамента под баню следует помнить, что толщина блоков должна быть толще или равна толщине стен, которые будут возводиться на них, чтобы кладка не нависала над фундаментом. Это обеспечит необходимую прочность стен. Для капитального строительства многоэтажных зданий толщина блоков фундамента должна составлять 600 мм, а для одноэтажных строений, вроде бани или сарая, подойдут бетонные блоки толщиной 300-400 мм.

Ф.9.21. Какую конструкцию имеют фундаменты, устраиваемые в вытрамбованных котлованах

Фундаменты
в вытрамбованных котлованах (рис.Ф.9.21)
устраивают с помощью конической или
трапецеидальной трамбовки путем ее
сбрасывания с высоты 4-6 м до образования
полости в грунте, которая заполняется
бетоном. Преимущество подобного
фундамента в том, что при вытрамбовании
грунта вокруг котлована образуется
зона с большей плотностью, чем плотность
естественного грунта. В результате не
только увеличивается несущая способность
фундамента, но и частично устраняются
просадочные свойства лессовых грунтов.

Рис.Ф.9.21. Фундаменты в вытрамбованных котлованах: а — столбчатый без уширения; б — с уширенным основанием: 1 — стакан для установки колонны; 2 — фундамент; 3 — уплотненная зона грунта; 4 — втрамбованный жесткий материал (грунт)

Несущую
способность фундамента можно увеличить,
если выполнить устройство уширенной
зоны втрамбованием в грунт щебня.

Применение
фундаментов в вытрамбованных котлованах
дает наибольший эффект при степени
влажности S_r0,75 и удельном весе не более 16 кН/м3.

Особенности расчета вертикальных параметров

На первом этапе определяют высоту конструкции. Глубина залегания подошвы зависит в первую очередь от средней глубины промерзания грунтов.

Почвы и подпочвенные слои часто содержат глину. В таких грунтах накапливается вода, которая зимой, при замерзании, расширяется. Если плиты малозаглублены, оледеневшая земля их вытолкнет. Летом, при неравномерной усадке грунтов, лента фундамента может растрескаться: здание окажется непригодным для проживания. Параметры промерзания почв указаны в СП «Строительная климатология». Минимальную глубину закладки фундамента из фбс выбирают с небольшим превышением этого показателя – на 20–30 см.

Песчаные грунты относятся к классу малопучинистых: вода в песке не задерживается, промерзание незначительно сказывается на прочности фундамента и, следовательно, на глубине его закладки. Однако подземные потоки могут вымывать песок из-под основания дома.

Во всех случаях целесообразно устроить под конструкцией песчано-гравийную подсыпку и залить ее сверху на 10 см бетоном. Эта подушка выполнит одновременно две функции:

1. дренажной системы;
2. дополнительного уплотнителя грунтов.

Влияет на глубину закладки и несущая способность почв: чем она ниже, тем большая площадь должна быть у основания здания.

Фундамент под баню

Схема устройства фундамента из блоков.

Список инструментов и материалов:

• блоки ФБС;
• щебень;
• песок;
• доски;
• гвозди;
• строительный раствор для кладки;
• битум;
• рубероид или другой гидроизолянт для оклейки верхнего ряда блоков в кладке;
• строительный кран;
• лопата;
• молоток;
• емкость для раствора;
• мастерок;
• нивелир и уровень.

Инструкция по возведению

Траншею для строительства фундамента бани следует делать на 40 см шире, чем ширина используемых блоков.

1. Сначала роется траншея, ширина которой целиком зависит от толщины используемых блоков. Ширина траншеи должна быть больше толщины блока на 20 см с каждой стороны для обеспечения комфортности кладки. В случае с организацией подвального помещения на площади всей постройки нужно выкопать яму с внешними отступами от границ фундамента на 20 см. Траншея, или яма, в большинстве случаев должна быть глубиной, равной глубине промерзания.
2. Вторым шагом идет засыпка подушки (слоя песка или песчано-гравийной смеси). Она создаст необходимую ровность и однородность грунта под фундаментом строения. Ее засыпают слоем 15 см толщиной и тщательно утрамбовывают.
3. Далее необходимо подготовить железобетонную основу для фундамента. Из досок сколачивается короб 20 см высотой и шириной, равной ширине блока (если планируется подвал, то можно залить дно целиком, смонтировав короб по границам фундамента). В готовую опалубку помещается железная арматура сечением 12 мм и заливается бетоном марки М200. Если строение не относится к капитальным, например, баня, то можно ограничиться маркой бетона М100. Когда раствор застынет, опалубку нужно снять.
4. Теперь наступила очередь укладки бетонных блоков. Порядок кладки таков: сначала краном укладываются блоки на углах конструкции, пересечениях стен и под фасадные стены. Угловые блоки являются ориентирами для дальнейшей кладки фундамента, и по ним контролируется необходимая ровность кладки. Вся кладка должна сопровождаться измерениями по нивелиру и уровню для обеспечения горизонтальности линий и вертикальности стен. Необходимо помнить, что бетонный блок очень прочен и усилен арматурой, что исключает изменение его габаритов. Так как коррекция размеров блока невозможна, то проводку коммуникаций осуществляют с помощью создания кирпичной кладки, замещающей цельный блок ФБС на месте пролегания труб, или сбором опалубки с последующей заливкой бетоном прокладываемого трубопровода. При монтаже фундамента под баню из ФБС нужно сшивать вертикальные швы, заполняя их строительным раствором для прочности и жесткости конструкции. Когда блочный фундамент под баню завершен, нужно закрепить его 15 см слоем армированного бетона, построенному по такой же технологии, что и бетонная полоса под кладкой.
5. Последним штрихом будет обеспечение гидроизоляции готовой кладки. Для этого битумом на два слоя обмазывают поверхность кладки, которая будет соприкасаться с грунтом, а его верх (там, где на основу будут ставиться стены) проклеивают рубероидом. Битум должен высохнуть до перехода к следующей фазе строительства.
6. Если ваш грунт не пучинистый, то оставшийся промежуток между землей и кладкой можно засыпать тем грунтом, который образовался при копке ямы. В противном случае следует использовать среднезернистый песок. Основание под баню готово.

При кладке фундамента под баню следует помнить, что толщина блоков должна быть толще или равна толщине стен, которые будут возводиться на них, чтобы кладка не нависала над фундаментом. Это обеспечит необходимую прочность стен. Для капитального строительства многоэтажных зданий толщина блоков фундамента должна составлять 600 мм, а для одноэтажных строений, вроде бани или сарая, подойдут бетонные блоки толщиной 300-400 мм.

Как рассчитать количество блоков

Прежде, чем приступить к возведению первого слоя, надо сосчитать необходимое количество ФБС для строительства.

Для этого сопоставляют размеры, вес необходимого материала с параметрами траншеи. В основном, в расчетах принимают количество блоков по высоте до 6 штук.

Укладка рядов

Для прокладывания слоев надо подготовить специальный раствор, состоящий из бетона и песка. Причем материалы должны быть высокого качества.

После этого начинают возводить первый ряд, сначала блоки помещают в места пересечения стен, а также по углам основания. В начальном ряду рациональнее использовать более плоскую форму, это поможет избежать дальнейшей деформации фундамента. ФБС плотно укладывают друг к другу, в места соприкосновения наносят раствор из бетона и песка. Сверху помещают гидроизоляционный слой, после этого проверяют горизонталь.

Укладка первого ряда блоков

Остальные ряды выполняются в шахматном порядке, т.е. места стыковки блоков должны приходиться на середину предыдущего ряда. Смазывать их допускается слоем, равным 1,5 см. Углы выполняют внахлест, смысл которого заключается в том, если в первом ряду край угла приходится на левый бок, то во втором должен быть на правый. Если получилась небольшая щель, то достаточно заполнить ее смесью бетона.

Читайте также: Расчет фундамента под кирпичный дом

Гидроизоляция

После того, как фундамент будет готов, его необходимо гидроизолировать. Для этого всю площадь необходимо смазать мастикой или специальной смесью. Также можно и утеплить. Для этого на гидроизоляционный слой приклеивают пенопласт. После того, как слой гидроизоляции засохнет, пустые участки траншеи засыпают песком.

Гидроизоляция блочного фундамента

Ф.9.20. Какую конструкцию имеют щелевые фундаменты

Щелевые
фундаменты (рис.Ф.9.20) представляют собой
тонкие стенки толщиной от 10 до 20 см,
устраиваемые путем прорезки грунта и
заполнения щели бетоном с полным или
частичным армированием. Подколонник
опирается непосредственно на бетонные
пластины и выполняется в монолитном
варианте. Преимущество щелевого
фундамента в том, что нагрузка на
основание передается не только торцом,
но и боковой поверхностью. Однако щелевые
фундаменты можно устраивать только в
глинистых грунтах.

Рис.Ф.9.20. Ленточный многощелевой фундамент: 1 — поверхность грунта; 2 — распределительная плита; 3 — надземная стена; 4 — бетонные пластины; 5 — перекрытие; 6 — пол подвала

При
разработке щели барой часть грунта
остается на ее дне и зачистку приходится
делать вручную, что снижает технологичность
устройства подобных фундаментов.

Инструкция к калькулятору

Исходные данные

Тип 1

Длина (L) — длина стены, которая будет набираться из блоков ФБС.

Ширина отверстий (K) — имеются в виду любые необходимые отверстия в стене. Например, продухи или отверстия для ввода коммуникаций. Здесь указывается общая их ширина.

Толщина блоков  (t) — толщина используемых блоков. Индекс t означает в маркировке блока его толщину по схеме: если толщина блока равна 500 мм, то t=5.

Основные блоки:

Марка блоков — размеры преобладающих по количеству блоков по формуле: длина — толщина — высота.

Цена за 1 шт — стоимость одного основного блока ФБС.

Доборные блоки:

Доборные блоки — это блоки, которые применяются вместе с основными блоками с целью уменьшения кирпичной кладки.

Кирпич:

Заделка отверстий — здесь отмечается, будет ли произведена заделка необходимых отверстий (отверстий шириной К) кирпичом.

Длина (А), ширина (В) и высота (Н) кирпича — размеры кирпича.

Цена за 1 шт — стоимость 1-го кирпича.

Тип 2

Здесь будет рассказано только о новых параметрах.

Наличие перевязки — имеется ли в данном ряду блоки, которые перевязываются со смежными стенами. Перевязывающие блоки показаны на рисунке крестиком.

Ширина отверстий (К1) и (К2) — общая ширина отверстий по первому и второму рядам.

Результат

Основные блоки:

Количество — требуемое количество основных блоков.

Стоимость — затраты на покупку основных фундаментных блоков ФБС.

Доборные блоки:

Здесь тоже самое, что и про основные блоки.

Кирпичная кладка:

Длина кладки (Р) — общая длина кирпичной кладки в ряду.

Общий объем (V) — общий объем кирпичной кладки.

Количество кирпичей — требуемое количество кирпичей вместе с раствором.

Стоимость кирпичей — затраты на покупку кирпичей.

Количество раствора — требуемое количество на кирпичную кладку и монтаж блоков ФБС.

Общая стоимость — общие затраты на покупку рассматриваемых материалов.

Тип 2

Длина (L1) — расстояние между внутренними гранями блоков перевязки.

Длина кладки (Р1) и (Р2) — сумма длин кирпичных кладок по первому и второму ряду.

Что дает знание веса и размеров ФБС для фундамента

Для ФБС блоков, кроме размеров и характеристик прочности, гост нормирует вес. Контроль массы изделий помогает проводить точный и быстрый экспресс-контроль качества производства по основным показателям (прочность, плотность, влагонепроницаемость, морозоустойчивость), так как узнать плотность бетона на строительной площадке порой бывает невозможно.

ГОСТ на блоки ФБС

Показатели веса нужны будут для правильного подбора арендуемой спецтехники для монтажа блоков, для их погрузки и разгрузки, транспортировки и обеспечения хранения изделий. Блоки обычно транспортируются на 10-ти и 20-ти тонных автомобильных платформах.

Монтаж ФБС блоков

Фундамент из блоков ФБС.

В качестве подосновы сборного фундамента без установки плит-подушек выполняется бетонная подготовка по утрамбованному щебню или монтируется плита основания. Монтаж ФБС также, как и плит-подушек, начинают с установки маячных блоков с использованием шнура-причалки. ФБС, поднятый краном за 2 петли, подают к месту укладки, разворачивают в проектное положение и ставят на слой раствора. В правильности установки удостоверяются по нанесенным осевым рискам, высоту контролируют по визиркам.

Если ФБС встал неправильно, его вновь поднимают, очищают от раствора нижнюю грань, и укладывают новый слой раствора. Растворную смесь добавляют с той стороны, куда произошел крен блока. Для лучшей горизонтальности и контроля толщины растворной постели при ее разравнивании используют рейку. Незначительные смещения блоков выправляют с помощью ломов. Правильность раскладки блоков контролируется по шнуру-причалке, разметочным рискам на осях, отвесу и визированием на ранее уложенные блоки.

ФБС укладываются на слой бетонного раствора толщиной около 20 мм. Перевязкой блоков связываются ряды под наружные стены с рядами под внутренние оградительные конструкции. Перевязка производится на расстоянии не менее ширины блока. Нижние и верхние ряды блоков усиливаются арматурой. Первые два ряда укладывают с уровня земли, последующие стоя на подмостях.

Монтаж фундамента должны производить не менее четырех рабочих: машинист крана, два монтажника и такелажник. Такелажник подбирает блоки, стропует их, проверяет надежность строповки и подает знак крановщику. Монтажники принимают блок и выставляют в проектное положение. Блоки стен цокольного этажа начинают устанавливать после проверки правильности раскладки фундаментных блоков.

При выборе в качестве материала для фундамента блоков ФБС следует провести расчет по экономическому обоснованию их применения. Закладку такой конструкции лучше производить только при значительной экономии средств. В иных случаях целесообразней возводить монолитный фундамент. Грамотное профессиональное проектирование сборного фундамента и соблюдение технологии возведения станут залогом долгой эксплуатации всего здания.

Расчет количества блоков на фундамент

Основой любого здания как много веков назад, так и на сегодняшний день является фундамент. Дом, баня или сарай, возведенные на неправильно сложенном фундаменте, не смогут простоять и 2-х лет, тогда как на грамотно сделанном стоят веками. Материал, используемый под фундамент, может быть различным, но бетонные блоки стоит выделить особо, потому что данный тип строительного материала не предполагает ручной кладки. При работе с ним необходимо использовать спецтехнику (кран). В противовес дороговизне подобного строительства существует также и несомненный плюс: ленточный фундамент из блоков ФБС (фундаментные блоки стеновые) строится намного быстрее, чем из других видов материалов, а качество готовой постройки будет наилучшим из всех возможных вариантов. Он подходит для любого типа построек, как для небольших строений, так и для капитального строительства.

Фундаментные блоки достаточно тяжелые, поэтому для их укладки потребуется подъемный кран.

Преимущество блочного основания перед его собратьями в том, что его можно использовать на участках с любыми типами грунта.

Фундаментные блоки следует укладывать на утрамбованную смесь песка и гравия.

Обычно закладка происходит на глубину промерзания земли с установкой под фундамент песчано-гравийной подушки высотой 10-15 см и заливкой железобетонной полосы по периметру будущего здания, на которую впоследствии будет производиться кладка из блоков. Эта полоса должна быть шириной не уже толщины блока.

В целях экономии и, если предусматривают возможности грунта, для построек типа бань и сараев можно возводить мелкозагубленный фундамент, то есть не установленный в грунт на всю глубину промерзания, а только на какую-то ее часть. Этот вариант возможен при низкой пучинистости грунта (способности грунта при температурах ниже нуля сжиматься и расширяться), так как сила сжатия земли может повредить основу постройки, установленной выше глубины промерзания. Следует помнить, что сооружение ленточного фундамента на всю глубину промерзания не только гарантирует долговечность вашей постройки, но и позволит организовать подвальное помещение, используя сам фундамент как стенки подвала. В этом случае необходимо знать высоту грунтовых вод и позаботиться о гидроизоляции подвального помещения.

Особенности подбора блоков

Существует 12 типоразмеров стандартных блоков:

• Длины всех изделий, выпускаемых промышленностью, составляют 9, 12 и 24 дм.
• Ширины – соответственно 3, 4, 5 и 6 дм.
• Высота всегда одинакова – 6 дм.

Из стандартных элементов можно составить любую комбинацию на фундамент любой конфигурации. Как рассчитать оптимальный вариант? Обычно используют метод подбора. Расчет ведут по алгоритму:

1. определяют количество прямолинейных участков;
2. определяют длину каждого участка;
3. выбирают марку блока с подходящими параметрами;
4. находят отношение длины простенка к размерам блока;
5. частное всегда округляют в большую сторону.

Если результат показался не оптимальным, расчет повторяют для другой марки строительных блоков.

Чем оригинальнее архитектура дома и удачнее планировка комнат, тем сложнее оказывается конструкция фундамента , и тем больше вероятность ошибки при подсчете количества стройматериалов. Выполнить точный расчет фундамента из блоков вам поможет программа-калькулятор. Зная размеры своего дома и пользуясь полученными сведениями, вы легко сможете определить, какие элементы необходимо приобрести, чтобы стоимость фундамента была наименьшей.

Основные критерии выбора блоков

Когда дело доходит до выбора готовых блоков, в первую очередь стоит руководствоваться критерием граничной нагрузки. Что же касается видов фундамента, то данные блоки прекрасно подойдут при возведении столбчатого или ленточного фундаментов.

Столбчатый фундамент из блоков ФБС может стать прекрасной основой под легкие постройки, к примеру, под гараж или баню. При этом по периметру будущей постройки устанавливаются опорные тумбы, также они устанавливаются под стенами в местах пересечения. Количество таких опорных тумб зависит от размера будущей постройки и ее веса. Под каждую тумбу предварительно создается фильтрующая подушка из слоев щебня, толщиной не более 10 см и песка, толщиной примерно 5 см. Ряды блоков скрепляются с помощью цементного раствора.

Одной из проблем, возникающих при возведении столбчатого фундамента, является установка всех блоков на одном уровне. Ведь если допустить ошибку на данном этапе, то в дальнейшем исправление подобных перекосов принесет немало хлопот. Поэтому рекомендуется использовать в качестве ориентира веревку.

Как правильно заложить фундамент

Что касается техники возведения ленточного фундамента из блоков, то она довольно проста: достаточно всего лишь прочно скрепить элементы фундамента между собой. Для такой работы лучше всего использовать раствор без добавления излишней воды, так как она может стать причиной потери прочности. Сами блоки укладываются подобно кирпичной кладке с минимальным отклонением ряда 15 мм на каждые 10м.

При этом следует уделить особое внимание наполнению швов и стыков раствором. Как правило, их толщина должна быть не более 1,5см, во избежание образования бреши в основФе будущего здания

Не стоит забывать и об обязательной фильтрующей подушке из щебня и песка. Работу следует начинать от пересечения стен и углов.

Проекты домов 100 кв.м Проекты домов 150 кв.м Проекты домов 200 кв.м Проекты домов 250 кв.м Проекты домов 300 кв.м Проекты домов 400 кв.м

Инструкция возведения

• Лучше выбирать блоки, длина которых составляет 2,4 м, это позволит сократить количество швов между ними;
• Если грунт слишком сыпучий или слабый, то первый ряд необходимо укрепить железобетонным поясом или сделать дополнительный монолитный слой, при этом из досок изготавливают своеобразную опалубку, заполняют ее бетонным раствором и ждут полного высыхания;
• Заполнить траншею песком рекомендуется за определенное число этапов: сначала засыпать на четверть, тщательно утрамбовать, потом засыпать оставшуюся часть, также утрамбовать;
• При изготовлении фундамента необходимо оставить небольшие дырочки, через которые в будущем будут проходить коммуникации;
• Если раствор бетона приготовлен, то в него категорически запрещено добавлять воду, она ухудшит вязкие свойства;
• Вместо цемента допускается использование специального клея;
• Лучше строительство проводить в теплую погоду, это позволить более точно рассчитать необходимые замеры для траншеи и других конструкций, если выпал дождь, то следует подождать, пока почва полностью не высохнет;
• Для строительства лучше взять в аренду кран и бригаду из 2-3 человек, это ускорит ход работ;
• Если на это основание планируется построить кирпичное здание, то ширину между блоками берут 60 см, для других видов материалов гораздо меньше;
• Основание будет более прочным при использовании бетонной смеси;
• По завершении процесса лучше подождать около месяца, чтобы конструкция полностью схватила все составляющие;
• При ленточной технологии важно оставлять небольшие отверстия, которые в дальнейшем потребуются для проведения вентиляции помещений.

Данный процесс не является достаточно трудным, при соблюдении всех правил и рекомендаций на его воздвижение уйдет около недели. Самое главное правильно произвести все размеры и определить свойства почвы, а также просчитать всевозможные сезонные изменения, происходящие в ней.

Чтобы построить фундамент из блоков ФБС видео своими руками подробно показывает все этапы строительства.

Заглубленный фундамент: выбор и этапы возведения

Популярная монолитная бетонная отмостка

Методология и расчет количества блоков ФБС. Полезные материалы

Шульц Денис — специалист по строительству Компания Сиана групп

Итак, на вашем объекте проведена подготовка, подготовлен котлован, а может быть даже залит ленточный фундамент. При этом готовый фундамент в вашем проекте состоит из блоков ФБС. Следующим этапом решено просчитать и закупить необходимое количество фундаментных блоков.

Не зависимо от того, входит и это в обязанности вашего прораба или вы решили делать все самостоятельно, настоятельно рекомендуем самим посчитать количество строительных блоков. Это позволит более глубоко вникнуть в процесс подготовки к строительству вашего объекта и проверить счета, подготовленные работниками для оплаты.

Конечно, можно воспользоваться множеством калькуляторов для расчета количества блоков ФБС, однако потратив 15 минут на изучение методологии и еще 20 минут на расчеты, вы добьётесь гораздо больших результатов, а ваши выводы будут намного точнее. К тому же калькуляторами тоже нужно уметь пользоваться

Ф.9.19. Какую конструкцию имеют отдельно стоящие фундаменты под колонны

Отдельно
стоящие фундаменты (см.рис.Ф.9.12,л,м)
устраивают под колонны из монолитного
железобетона, включая плитную часть
ступенчатой формы и подколонник.
Монолитные фундаменты выполняются как
одно целое с колоннами. При этом арматура
колонн соединяется с арматурой фундамента
(рис.Ф.9.19). Сопряжение сборных колонн с
фундаментом осуществляется с помощью
стакана, а металлических колонн при помощи анкерных болтов.

Рис.Ф.9.19. Соединение колонн с фундаментом: а — монолитное; б — со стальной колонной; 1 — арматура; 2 — анкерные болты

Высота
ступеней принимается кратной 150 мм.
Первая ступень должна быть не менее 300
мм. Ширина ступеней определяется из
условия продавливания.

В
песчаных грунтах под монолитными
фундаментами обязательно устраивается
монолитная подготовка толщиной 150 мм
из бетона марки не ниже М.50. В глинистых
грунтах подготовку можно не устраивать,
но необходимо увеличить защитный слой
бетона до 80 мм.

Отдельные
фундаменты могут быть сборными, состоящими
из одного или нескольких элементов
(см.рис.9.12,м).

Вначале устанавливаются угловые блоки наружных стен

Для этого на песке проводятся линии, по которым нужно установить блоки. Блок встанет строго по уровню, если основание насыпано качественно. Можно осуществить монтаж даже вдвоем, используя шесть несложных команд (груз вверх – груз вниз, стрела вверх – стрела вниз, стрела вправо – стрела влево).

Сначала выкладываются наружные стены, затем внутренние. Вертикальные швы тщательно забиваются раствором. На место доборного блока лучше залить монолитную плиту (установка целого блока – довольно трудоемкая задача).

Каждый следующий ряд блоков выкладывается на растворную постель толщиной не менее 1,5 см.

Перевязка вертикальных швов должна быть 25-60 см. Возможная перевязка будет тем меньше, чем лучше свойства грунта на строительной площадке. Если в каком-либо месте требование по перевязке невыполнимо, то на данном участке фундамента необходимо заложить несколько кусков арматуры диаметром 8-10 мм, либо кладочную сетку

Важно не забыть оставить в фундаменте отверстия под ввод воды и вывод канализации.

Блоки длиной 2380 мм. имеют основной приоритет при возведении ленточного сборного фундамента, так как чем меньше вертикальных швов будет в фундаменте, тем выше будет его прочность, тем скорее осуществиться постройка и тем меньше будут расходы на его монтаж.

Поскольку прочность материала блоков ФБС больше прочности кирпича, ширина стен, возводимых на такой фундамент, может быть больше ширины самого сборного фундамента. Однако нужно учесть, что свес кирпичной кладки ограничен: при свесе с одной стороны – не более 10 см; при свесе с обеих сторон – не более 6 см на одну сторону.

В случае слабых грунтов необходимо увеличить ширину основания сборного фундамента.

В такой ситуации имеется две альтернативы:

• Выложить первый ряд из фундаментных блоков-подушек
• Залить под фундамент из блоков ФБС монолитную бетонную плиту

Если дом строится без подвала и на грунте, обладающем хорошей несущей способностью, то можно возвести прерывистый сборный фундамент. В этом случае блоки ФБС укладываются с промежутками, которые затем заполняются грунтом с послойным трамбованием. Такая методика позволяет сэкономить до 20 % блоков.

Промежутки между блоками ФБС при возведении сборного прерывистого фундамента не должны превышать 70 см. Использование такого фундамента допускается только для домов не более 2-х этажей из облегченной кладки (например, пустотелого кирпича).

Перед возведением подобного типа фундамента стоит обратиться к профессиональным инженерам и архитекторам.

Увеличение прочности фундамента на слабых грунтах может быть осуществлено посредством установления по верхнему ряду блоков железобетонного пояса толщиной 20-30 см, каркас которого вяжется из четырех прутков диаметром 10 мм.

Этапы строительства

Строить фундамент из блоков ФБС своими руками начинают с разметки территории. Для этого помечают область, на которой будет находиться будущее основание. По периметру втыкают специальные колышки, а на месте пересечения главных частей основания делают штыри из арматуры. Лучшим способом является их глубокое втыкание в землю.

Следующим этапом является рытье траншеи. Но прежде, чем приступить к работе, необходимо сосчитать нужную глубину и ширину. Данные параметры напрямую зависят от качества почвы, на которой прокладывается фундамент из фундаментных блоков своими руками.

Рытье траншеи для фундамента

Не стоит забывать, что на территории Российской Федерации для строительства домов она должна быть не меньше 120 см для данного типа, т.е. величина двух строительных блоков .

На разных территориях она различна, все зависит от климатических условий. Так, например, в условиях вечных морозов ее глубину увеличивают, поскольку стараются избежать быстрой деформации основания, при этом она должна быть дальше уровня промерзания, чтобы будущая конструкция находилась на устойчивой области земли.

Прежде, чем строить фундамент из блоков ФБС, расчет должен быть максимально точным, продуманным.

После этого прорывается траншея, на дно которой насыпается песок. Если наблюдается в земле большое количество глины, то к нему стоит добавить щебень. После этого его смачивают водой, тщательно утрамбовывают и заливают слоем бетона, который не должен превышать 5 см. Дальше необходимо подождать, пока не затвердеет раствор.

Скачать образец документа

Скачать в .doc/.pdfСохраните этот документ у себя в удобном формате. Это бесплатно.

Приложение 5 к СН 322-74, утв. Госстроем СССР от 17.04.1974

Главное управление _______________________________________________

Завод ____________________________________________________________

                            ПАСПОРТ

                на железобетонные блоки, тюбинги

                            партии N _____________________________

марки ____________________________________________________________

Испытания цемента и заполнителей:

Порядковые номера журналов _______________________________________

Проверка размеров и внешний осмотр:

Порядковые номера журналов _______________________________________

Испытания готовых изделий на водонепроницаемость

__________________________________________________________________

Порядковые номера журналов _______________________________________

Все  указанные  выше  испытания  и  проверки  показали, что блоки,

тюбинги, партии N __________ марки ___________ отвечают стандартам

(техническим условиям) ___________________________________________

и могут применяться при сооружении городских  коллекторов  щитовым

способом.

                                              Начальник ОТК завода

                                                 Зав. лабораторией

Скачать в .doc/.pdfСохраните этот документ сейчас. Пригодится.

Вы нашли то что искали?
Да, спасибо!
Нет

* Нажимая на одну из этих кнопок, Вы помогаете формировать рейтинг полезности документов. Спасибо Вам!

Смежные документы

• Паспорт: образцы (Полный перечень документов)
• Поиск по фразе «Паспорт» по всему сайту
• «Паспорт на железобетонные блоки, тюбинги».doc

Документы, которые также Вас могут заинтересовать:

• Паспорт на жилой дом (жилые дома) в населенном пункте
• Паспорт на заземляющее устройство энергообъекта
• Паспорт на изделия при электрификации железных дорог (устройства контактной сети)
• Паспорт на импульсный исследовательский ядерный реактор
• Паспорт на контрольный образец из углеродистой или низколегированной стали для оценки чувствительности капиллярного контроля металлических конструкций и деталей при экспертном обследовании грузоподъемных машин (в том числе лифтов) (рекомендуемая форма)
• Паспорт на лабораторию горюче-смазочных материалов (к заявке на проведение сертификации для организаций, осуществляющих контроль качества авиационных топлив, масел, смазок и специальных жидкостей, заправляемых в воздушные суда). Форма N 2
• Паспорт на мембранное предохранительное устройство (МПУ)
• Паспорт на музыкальный инструмент военного оркестра
• Паспорт на опоры, фундаменты, анкеры, блоки жестких поперечин, прибывшие с заводов-изготовителей

Проектирование сборного фундамента

Схема устройства сборного столбчатого фундамента.

Для сборки фундамента могут быть использованы блоки ФБС, имеющие следующие конструктивные размеры:

• высота 580 мм;
• ширина 400 мм;
• длина 480 мм (ФБ-4); 780 мм (ФБ-3); 980 мм (ФБ-2); 2380 мм (ФБ-1).

При создании чертежей общего проекта дома специалистами в него обязательно должен быть включен план раскладки блоков фундамента.

К нему прикладывается пояснительная записка с описанием конструкции сооружения, особенностей составных элементов и технологическая цепочка проведения монтажа. В случае заливки монолитных участков фундамента должны быть указаны их конструкция и места расположения.

План раскладки блоков сборного фундамента обычно делается в масштабе 1:200 или 1:400. На чертежах должна отображаться конфигурация конструкции под несущими стенами, размеры фундаментных блоков и подушек ФЛ, поперечные сечения некоторых участков. Привязка расположения блоков делается относительно осевых линий фундамента, которые должны быть на чертежах.

Схема раскладки блоков обозначает места размещения технологических отверстий под различные коммуникации, в пояснительной записке указывается способ обустройства таких проемов. В проекте указывается глубина заложения всех элементов конструкции фундамента относительно уровня чистого пола первого этажа здания.

План должен содержать поперечные сечения фундамента в особых местах конструкции. Наглядно должны быть обозначены параметры участков фундамента:

• глубина заложения;
• толщина и вид подсыпки, гидроизоляции;
• количество рядов ФБС;
• отметки высот.

Поперечные сечения изображаются в масштабе 1:25 или 1:50. Правильно составленный план сооружения фундамента должен давать возможность исполнителю работ произвести расчет количества и стоимости строительных материалов согласно спецификации.

Существуют максимально допустимые отклонения элементов конструкции сборных фундаментов от проектных значений:

• смещение относительно осей рядов блоков и стаканов фундаментов – 10 мм;
• отклонение от проектных отметок верхних (опорных) поверхностей конструкции -10 мм;
• отклонение отметки дна стакана фундамента от проектного значения – 20 мм.

Укладка сборного фундамента на плиты-подушки

Укладка сборного фундамента.

В зависимости от указаний проекта плиты укладываются на песчаный слой толщиной около 10 см или непосредственно на подготовленное естественное основание. Под подошвой плит недопустимо оставлять разрыхленный неуплотненный грунт.

Перед монтажом ленточных подушек на площадке размечаются контуры наружной стороны фундаментной ленты. На пересечениях осей сооружения забивают металлические штыри, и натягивают проволочную причалку на расстоянии 2-3 мм от проектируемой боковой грани ленты.

Раскладка плит-подушек начинается с установки маячных блоков в местах пересечения стен и по углам разметки. Затем проволоку-причалку поднимают до уровня линии наружного ребра плиты. По ней располагают остальные промежуточные ФБС. Горизонтальность основания проверяют с помощью нивелира.

При монтаже подушек пазухи по бокам блоков оставляют размером в 10-15 см. Их засыпают песком и уплотняют. В местах сопряжения поперечных и продольных стен блоки ФЛ кладутся впритык. Стыки между ними заделываются бетонной смесью.

На площадках с обычным грунтом поверх ленты устраивают гидроизоляцию, а затем цементную стяжку в 30 мм толщиной. На слабых грунтах и при рисках неравномерной сверху фундаментных подушек выполняют цементно-песчаную стяжку с укладкой арматурной сетки. Диаметр стержней (не менее 5 мм) и размер ячеек принимается согласно проекту. После установки плит ФЛ котлован целесообразно засыпать до верхней поверхности ленты.

Площадь подошвы для блочных фундаментов должна, как правило, превышать в два раза площадь сечения самой конструкции. Оптимальной считается ширина плиты-подушки, превышающая ширину блока ФМС на 200 мм (100 мм на каждую сторону).

Поверх подушек ФЛ блоки кладутся с перевязкой швов на цементно-песчаный раствор (составом 1:2 соответственно) толщиной 20 мм. Бетонную смесь для укладки элементов фундамента лучше подготовить на высокомарочном цементе.

Как заполнитель можно использовать крупный песок и гранитный щебень. Песок мелкой фракции с частицами глины и щебень из кирпичного боя или известняка значительно снижают прочность сцепления блоков даже при использовании высокомарочного цемента. Состав раствора: 1 часть цемента, 3-4 части щебня, 3 части песка.